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    买重庆时时彩犯法不: 用铝土矿生产氧化铝的方法.pdf

    关 键 词:
    铝土矿 生产 氧化铝 方法
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    摘要
    申请专利号:

    CN201110002305.2

    申请日:

    2011.01.07

    公开号:

    CN102180495A

    公开日:

    2011.09.14

    当前法律状态:

    授权

    有效性:

    有权

    法律详情: 专利权的转移IPC(主分类):C01F 7/02登记生效日:20160511变更事项:专利权人变更前权利人:北京蔚然青科技股份有限公司变更后权利人:陕西蔚然青科技有限公司变更事项:地址变更前权利人:100080 北京市海淀区丹棱街3号一层107室变更后权利人:712000 陕西省西咸新区沣东新城沣东街办北槐村|||专利权的转移IPC(主分类):C01F 7/02变更事项:专利权人变更前权利人:潘爱芳变更后权利人:北京蔚然青科技股份有限公司变更事项:地址变更前权利人:710054 陕西省西安市雁塔路南段126号长安大学资源学院变更后权利人:100080 北京市海淀区丹棱街3号一层107室登记生效日:20141127|||授权|||实质审查的生效IPC(主分类):C01F 7/02申请日:20110107|||公开
    IPC分类号: C01F7/02 主分类号: C01F7/02
    申请人: 潘爱芳
    发明人: 潘爱芳; 马昱昭; 马润勇
    地址: 710054 陕西省西安市雁塔路南段126号长安大学资源学院
    优先权:
    专利代理机构: 西安通大专利代理有限责任公司 61200 代理人: 陆万寿
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    法律状态
    申请(专利)号:

    CN201110002305.2

    授权公告号:

    ||||||102180495B||||||

    法律状态公告日:

    2016.06.01|||2014.12.17|||2013.04.24|||2011.11.02|||2011.09.14

    法律状态类型:

    专利申请权、专利权的转移|||专利申请权、专利权的转移|||授权|||实质审查的生效|||公开

    摘要

    本发明公开了一种用铝土矿生产氧化铝的方法。该方法主要工艺过程为,将破碎后的铝土矿与NaOH按一定比例混合研磨后,再通过焙烧、循环浸取、沉淀过滤、助剂回收、洗涤与煅烧等步骤,提取到高纯氧化铝。整个生产工艺过程中,使用的助剂原料可回收并实现循环利用。该方法与拜耳法等现有其它各种生产氧化铝的方法相比,具有对铝土矿的氧化铝品位要求低、铝硅比(A/S)要求低、矿物成分类型无限制,以及氧化铝提取率高、能耗低、工艺过程更加简捷、对设备无特殊要求和成本更低等优点,因此容易实现工业化。

    权利要求书

    1: 一种用铝土矿生产氧化铝的方法, 其特征在于, 包括下列步骤 : (1) 混合研磨 : 将铝土矿与 NaOH 固体按照质量百分比 1 ∶ 0.5-1 ∶ 3.0 的比例混合并 研磨成 100 目 -250 目的混合物料 ; (2) 焙烧 : 将步骤 (1) 获得的混合物料在 520℃ -1000℃温度条件下焙烧 10 分钟 -60 分 钟, 得到焙烧熟料 ; (3) 循环浸取 : 向步骤 (2) 获取的焙烧熟料中加入水进行浸取 ; 浸取条件为 : 固液质量 比 1 ∶ 10-1 ∶ 120、 浸取温度 10℃ -100℃、 浸取时间 5 分钟 -60 分钟 ; 浸取后过滤, 分别得 到滤渣和滤液 ; 所得滤液被循环用于对步骤 (2) 所得焙烧熟料的浸取, 浸取条件不变 ; 循环 浸取后过滤得到滤渣和循环滤液 ; (4) 沉淀过滤 : 当步骤 (3) 中循环滤液中见白色沉淀析出后停止循环浸取, 并将循环滤 液加热至温度 60℃ -100℃、 保温 30 分钟 -120 分钟后进行过滤, 分别得到氢氧化铝和循环 滤液 ; 所得循环滤液再继续被用于步骤 (3) 的循环浸取, 浸取条件不变 ; (5)NaOH 及水回收 : 当步骤 (4) 循环滤液中 NaOH 过饱和后, 对滤液负压蒸发结晶并烘 干, 回收 NaOH, 并直接用于步骤 (1) ; 蒸发设备接冷凝装置和储罐回收蒸馏水, 并可用于氢 氧化铝洗涤或步骤 (3) 的浸取 ; (6) 洗涤与煅烧 : 用步骤 (5) 回收的蒸馏水洗涤步骤 (4) 得到的氢氧化铝, 获得高纯氢 氧化铝, 进一步煅烧得到高纯氧化铝产品。
    2: 如权利要求 1 所述的方法, 其特征在于 : 所述的铝土矿包括不同铝硅比的铝土矿、 高 岭土。 3. 如权利要求 1 所述的方法, 其特征在于 : 所述步骤 (1) 的混合研磨条件 : 将破碎后的 铝土矿与 NaOH 按 1 ∶ 0.5-1 ∶ 4 的比例混合并研磨至 150 目 -250 目。 4. 如权利要求 1 所述的方法, 其特征在于 : 所述步骤 (2) 的焙烧条件 : 将步骤 (1) 获得 的混合物料, 在 520℃ -1000℃温度条件下焙烧 10 分钟 -60 分钟。 5. 如权利要求 1 所述的方法, 其特征在于 : 所述步骤 (3) 所述的循环浸取方法及 其浸取条件 : 向步骤 (2) 获取的焙烧熟料中加入水进行浸取 ; 浸取条件为 : 固液质量比 1 ∶ 10-1 ∶ 120、 浸取温度 10℃ -100℃、 浸取时间 5 分钟 -60 分钟 ; 浸取后过滤, 分别得到 滤渣和滤液 ; 所得滤液可被循环用于对步骤 (2) 所得焙烧熟料的浸取, 浸取条件不变。 6. 如权利要求 1 所述的方法, 其特征在于, 所述步骤 (4) 沉淀过滤获取氧化铝的方法与 条件 : 当步骤 (3) 中循环滤液中见白色沉淀析出后, 循环滤液加热至温度 60℃ -100℃、 保温 30 分钟 -120 分钟后进行过滤, 分别得到氢氧化铝和循环滤液。 7. 如权利要求 1 所述的方法, 其特征在于 : 所述步骤 (5) 的 Na0H 及水回收方法 : 循环 滤液中 Na0H 过饱和后, 对滤液负压蒸发结晶并烘干, 即可回收 NaOH, 蒸发设备接冷凝装置 和储罐回收蒸馏水。
    3: 0 的比例混合并 研磨成 100 目 -250 目的混合物料 ; (2) 焙烧 : 将步骤 (1) 获得的混合物料在 520℃ -1000℃温度条件下焙烧 10 分钟 -60 分 钟, 得到焙烧熟料 ; (3) 循环浸取 : 向步骤 (2) 获取的焙烧熟料中加入水进行浸取 ; 浸取条件为 : 固液质量 比 1 ∶ 10-1 ∶ 120、 浸取温度 10℃ -100℃、 浸取时间 5 分钟 -60 分钟 ; 浸取后过滤, 分别得 到滤渣和滤液 ; 所得滤液被循环用于对步骤 (2) 所得焙烧熟料的浸取, 浸取条件不变 ; 循环 浸取后过滤得到滤渣和循环滤液 ; (4) 沉淀过滤 : 当步骤 (3) 中循环滤液中见白色沉淀析出后停止循环浸取, 并将循环滤 液加热至温度 60℃ -100℃、 保温 30 分钟 -120 分钟后进行过滤, 分别得到氢氧化铝和循环 滤液 ; 所得循环滤液再继续被用于步骤 (3) 的循环浸取, 浸取条件不变 ; (5)NaOH 及水回收 : 当步骤 (4) 循环滤液中 NaOH 过饱和后, 对滤液负压蒸发结晶并烘 干, 回收 NaOH, 并直接用于步骤 (1) ; 蒸发设备接冷凝装置和储罐回收蒸馏水, 并可用于氢 氧化铝洗涤或步骤 (3) 的浸取 ; (6) 洗涤与煅烧 : 用步骤 (5) 回收的蒸馏水洗涤步骤 (4) 得到的氢氧化铝, 获得高纯氢 氧化铝, 进一步煅烧得到高纯氧化铝产品。 2. 如权利要求 1 所述的方法, 其特征在于 : 所述的铝土矿包括不同铝硅比的铝土矿、 高 岭土。 3. 如权利要求 1 所述的方法, 其特征在于 : 所述步骤 (1) 的混合研磨条件 : 将破碎后的 铝土矿与 NaOH 按 1 ∶ 0.5-1 ∶ 4 的比例混合并研磨至 150 目 -250 目。
    4: 如权利要求 1 所述的方法, 其特征在于 : 所述步骤 (2) 的焙烧条件 : 将步骤 (1) 获得 的混合物料, 在 520℃ -1000℃温度条件下焙烧 10 分钟 -60 分钟。
    5: 如权利要求 1 所述的方法, 其特征在于 : 所述步骤 (3) 所述的循环浸取方法及 其浸取条件 : 向步骤 (2) 获取的焙烧熟料中加入水进行浸取 ; 浸取条件为 : 固液质量比 1 ∶ 10-1 ∶ 120、 浸取温度 10℃ -100℃、 浸取时间 5 分钟 -60 分钟 ; 浸取后过滤, 分别得到 滤渣和滤液 ; 所得滤液可被循环用于对步骤 (2) 所得焙烧熟料的浸取, 浸取条件不变。
    6: 如权利要求 1 所述的方法, 其特征在于, 所述步骤 (4) 沉淀过滤获取氧化铝的方法与 条件 : 当步骤 (3) 中循环滤液中见白色沉淀析出后, 循环滤液加热至温度 60℃ -100℃、 保温 30 分钟 -120 分钟后进行过滤, 分别得到氢氧化铝和循环滤液。
    7: 如权利要求 1 所述的方法, 其特征在于 : 所述步骤 (5) 的 Na0H 及水回收方法 : 循环 滤液中 Na0H 过饱和后, 对滤液负压蒸发结晶并烘干, 即可回收 NaOH, 蒸发设备接冷凝装置 和储罐回收蒸馏水。

    说明书


    用铝土矿生产氧化铝的方法

        技术领域 :
         本发明属于冶金、 化工综合生产技术领域, 特别涉及一种利用铝土矿生产氧化铝 的方法。 技术背景 :
         伴随人类社会对铝资源需求的不断增加, 已经充分显现出对铝土矿资源, 尤其是 优质铝土矿资源的严重短缺。 目前, 我国的铝土矿资源的供需矛盾十分突出, 绝大多数矿山 不同程度出现了矿石品位严重贫化的局面, 且绝大多数主力矿区的高品位或高铝硅比的优 质铝土矿甚至濒临枯竭。面对优质铝土矿资源日益匮乏这一现状, 现有氧化铝生产技术面 临严重挑战, 如何利用其他类型的低品位或低铝硅比的铝矿资源和节能新工艺等问题, 成 为当前氧化铝生产技术领域研究、 开发的重要方向。
         目前, 能够大量生产氧化铝的方法主要包括石灰石烧结法、 硫酸铵烧结法、 碱石灰 烧结法、 酸浸法、 氟化铵助溶法、 微波助溶法、 联合法、 拜耳法及所谓的非高温法等, 并不断 有新的专利产生。上述现有各类方法中, 除了拜耳法之外, 均存在严重缺陷 : 要么能耗过 高, 难以获取效益 ( 碱石灰烧结法、 石灰烧结法和微波助溶法等工艺 ) ; 要么氧化铝浸取率 过低, 同样难以获取效益 ( 非高温法 ) ; 要么排渣量过大, 导致过多固体废弃物的排放, 严重 污染环境, 从根本上, 仍然难以获取效益 ; 要么工艺流程长而复杂、 设备繁多、 很多作业过程 互相牵制, 同时存在高能耗高成本等问题 ( 联合法等 ) ; 要么所用助剂对设备腐蚀性太强、 且助剂酸回收困难和其对环境易造成污染等一系列致命缺点, 严重影响了其产业化的推广 ( 酸浸法、 氟化铵助溶法、 硫酸铵烧结法等 )。
         与已有的其他方法相比, 拜尔法虽然流程相对简单、 投资和能耗相对最低, 目前有 90%以上的氧化铝是用拜耳法生产的, 但该方法的严重缺点是主要适用于高铝硅比的三水 铝石型铝土矿的处理。 而我国的各类铝土矿资源中, 一水硬铝石占到总储量的 98%以上, 尤 其是绝大部分同时具有高 SiO2 含量的突出特点, 对拜尔法使用受到极大限制。
         除上之外, 最早由法国化学家萨特里在 1858 年发明的用纯碱与铝土矿原料进行 碱熔来提取 Al2O3 的技术——纯烧碱结法, 由于碱熔过程中, SiO2 和 Al2O3 与 Na2CO3 反应产 生大量的不溶解的铝硅酸钠 (Na2O· Al2O3· 2SiO2) 固体, 不仅使得 Al2O3 提取率大幅度下降、 提取的氧化铝品质差, 而且大量的原料纯碱 Na2CO3 变为 Na2O·Al2O3·2SiO2 固体中的 Na2O, 不能被释放出来循环利用, 从而 Al2O3 提取成本大幅度升高。
         综上所述, 目前需要解决的关键问题是如何降低能耗及生产成本、 减少废弃物的 排放问题。本发明目的就是寻求到一种既能适用于不同原料又能够降低能耗及生产成本、 减小废弃物的排放的生产氧化铝的方法。 发明内容 :
         本发明较目前已有的方法相比, 其不同之处在于 : 本发明通过选择合适的煅烧温 度和煅烧时间, 使得烧结过程中不产生铝硅酸钠 (Na2O·Al2O3·2SiO2), 从而实现了对硅和铝的选择性活化, 即将原料中的铝活化为可溶于水和碱溶液的铝酸钠, 而矿石中的硅质成 分仍然为不溶于水和碱溶液的物质。 这样, 既解决了以前的纯烧碱结法中烧结温度高、 Al2O3 提取率低、 以及氧化铝品质差的关键问题, 同时又克服了拜耳法对原料中氧化铝品位、 铝硅 比 (A/S) 和矿石矿物类型的苛刻要求。同时还实现了烧结温度低、 烧结时间短、 能有效控制 铝和硅的活化比, 最终使得生产氧化铝过程中, 能耗和生产成本得到有效降低, 为本发明的 技术推广和实现产业化坚定了坚实的基础。预计本方法的推广, 对目前氧化铝生产方法将 是一次根本性变革, 可有效改善氧化铝资源的匮乏状况。
         本发明提供的一种用铝土矿生产氧化铝的方法, 目的在于克服已有的氧化铝生产 技术方法中存在工艺过程繁杂、 设备要求高、 生产成本高等缺点。本发明的基本技术途径 是: 将破碎后的铝土矿与烧碱 (NaOH) 按一定比例混合研磨后, 再经焙烧、 循环浸取、 沉淀过 滤、 助剂回收、 洗涤与煅烧等步骤, 得到高纯氧化铝。 整个工艺过程中, 所使用的助剂 (NaOH) 可回收和循环利用。本发明包括下列步骤 :
         (1) 混合研磨 : 将破碎后的铝土矿与 NaOH 固体按照质量百分比按 1 ∶ 0.5-1 ∶ 3.0 的比例混合并研磨成 100 目 -250 目的混合物料 ;
         (2) 焙烧活化 : 将步骤 (1) 获得的混合物料在 520℃ -1000℃温度条件下焙烧 5 分 钟 -60 分钟, 得到焙烧熟料 ; (3) 循环浸取 : 向步骤 (2) 获取的焙烧熟料中按一定的固液比条件加入水进行浸 取。浸取条件为 : 固液质量比 1 ∶ 10-1 ∶ 120、 浸取温度 10℃ -100℃、 浸取时间 5 分钟 -60 分钟。浸取后过滤, 分别得到滤渣和滤液。该滤液可被循环用于对步骤 (2) 所得焙烧熟料 的浸取, 浸取条件不变。循环浸取后过滤得到滤渣和循环滤液 ;
         (4) 沉淀过滤 : 当步骤 (3) 中循环滤液中见白色沉淀 (Al(OH)3) 析出后停止循环浸 取, 并将循环滤液加热至温度 60℃ -100℃、 保温 30 分钟 -120 分钟后进行过滤, 分别得到氢 氧化铝和循环滤液。所得循环滤液继续被用于步骤 (3) 的循环浸取, 浸取条件不变。
         (5)NaOH 及水回收 : 当步骤 (4) 循环滤液中 NaOH 过饱和, 并有白色半透明结晶析 出时, 对滤液负压蒸发结晶并烘干, 即可回收 NaOH, 并可直接用于步骤 (1)。蒸发设备接冷 凝装置和储罐回收蒸馏水, 并可用于氢氧化铝洗涤或步骤 (3) 的浸取。
         (6) 洗涤与煅烧。 用步骤 (5) 回收的蒸馏水洗涤步骤 (4) 得到的氢氧化铝, 获得高 纯氢氧化铝, 进一步煅烧得到氧化铝产品产品。
         本发明既不要求铝土矿中氧化铝的矿物类型, 又可以有效降低原料中氧化铝的品 位要求和铝硅比 (A/S) 要求, 因此可有效解决高品位或高铝硅比 (A/S) 铝土矿资源的严重 不足问题。此外, 整个工艺过程中使用的 NaOH 助剂和水均可回收并实现循环利用, 减少了 废弃物的排放量。 整个工艺过程中, 氧化铝损失率低、 能耗低、 工艺过程简捷, 对设备无特殊 要求, 因此容易实现工业化。
         附图说明 :
         图 1 是一种用铝土矿生产氧化铝的方法的工艺流程图。 具体实施方式 :
         下面结合附图对本发明做进一步详细描述∶图 1 是本发明的一个实施例, 即一种用铝土矿生产氧化铝的工艺流程图。具体包 括下列步骤。
         (1) 将破碎后的铝土矿与 NaOH 固体按质量百分比 1 ∶ 0.5-1 ∶ 3.0 的比例混合并 研磨成 100 目 -250 目的混合物料 ;
         (2) 将步骤 (1) 获得的混合物料在 520℃ -1000℃温度条件下焙烧 5 分钟 -60 分 钟, 得到焙烧熟料 ;
         烧结过程中发生的主要化学反应如下 :
         Al2O3+2NaOH = 2NaAlO2+H2O
         (3) 向步骤 (2) 获取的焙烧熟料中加入水进行浸取。浸取条件为 : 固液质量比 1 ∶ 10-1 ∶ 120、 浸取温度 10℃ -100℃、 浸取时间 5 分钟 -60 分钟。浸取后过滤, 分别得到 滤渣和滤液 ; 所得滤液可被循环用于对步骤 (2) 所得焙烧熟料的浸取, 浸取条件不变。 循环 浸取后过滤得到滤渣和循环滤液 ;
         按照如下公式计算 Al2O3 浸取率 G
         G = ( 滤液中 Al2O3 量 / 铝土矿中所含 Al2O3 总量 )×100% ; 其中 G 是 Al2O3 浸取 率;
         (4) 当步骤 (3) 中循环滤液中见白色沉淀 (Al(OH)3) 析出后停止循环浸取, 然后将 该滤液加热至温度 60℃ -100℃、 保温 30 分钟 -120 分钟后进行过滤, 分别得到氢氧化铝和 循环滤液。循环滤液继续被用于步骤 (3) 的循环浸取, 浸取条件不变。
         (5) 当步骤 (4) 循环滤液中 NaOH 过饱和后, 有白色半透明 NaOH 结晶析出时, 对滤 液负压蒸发结晶并烘干, 即可回收 NaOH, 蒸发设备接冷凝装置和储罐回收蒸馏水?;厥盏?NaOH 可直接用于步骤 (1)。
         (6) 用步骤 (5) 回收的蒸馏水洗涤步骤 (4) 得到的氢氧化铝, 获得高纯氢氧化铝, 进一步煅烧得到氧化铝产品。
         以下是发明人给出的实施例, 需要说明的是, 这些实施例是一些较优的实例, 本发 明不限于这些实施例。
         实施例 1
         (1) 将破碎后的铝土矿与 NaOH 固体按 1 ∶ 0.5 的比例混合并研磨成 100 目的混合 物料。
         (2) 将步骤 (1) 获得的混合物料在 550℃温度条件下焙烧 60 分钟, 得到焙烧熟料。 焙烧熟料等分为质量相同的若干等份备用 ;
         (3) 在第一份焙烧熟料中加入适量的水, 并使固液质量比为 1 ∶ 10, 在 10℃温度条 件下浸取 60 分钟。浸取后过滤, 分别得到滤渣和滤液。经测定, 氧化铝浸取率 71%, 二氧化 硅、 氧化铁等其他成分浸取率均为零。
         将第 2 份焙烧熟料置入所得滤液中继续进行浸取, 浸取条件不变。浸取后过滤, 分 别得到滤渣和循环滤液 ; 经测定, 氧化铝浸取率 73%, 二氧化硅、 氧化铁等其他成分浸取率 均为零。
         (4) 循环浸取至第 8 份焙烧熟料之后, 循环滤液见 Al(OH)3 析出, 停止循环浸取并 加热该滤液至温度 60℃保持 120 分钟, 过滤后分别得到氢氧化铝和循环滤液。 经分析计算, 物料中 80%的氧化铝已被提取出来。(5) 将步骤 (4) 所得的过饱和 NaOH 循环滤液负压蒸发结晶并烘干, 回收到 NaOH。 NaOH 循环滤液蒸发回收过程中, 蒸发设备接冷凝装置和储罐回收蒸馏水。
         (6) 用步骤 (5) 回收的蒸馏水洗涤步骤 (4) 得到的氢氧化铝, 获得高纯氢氧化铝, 进一步煅烧后得到氧化铝产品。
         实施例 2 :
         (1)、 将破碎后的铝土矿与 NaOH 固体按 1 ∶ 3.0 的比例混合并研磨成 250 目的混 合物料。
         (2)、 将步骤 (1) 获得的混合物料在 1000℃温度条件下焙烧 10 分钟, 得到焙烧熟 料。焙烧熟料等分为质量相同的若干等份备用 ;
         (3)、 在第一份焙烧熟料中加入适量的水, 并使固液质量比为 1 ∶ 120, 在 100℃温 度条件下浸取 5 分钟。浸取后过滤, 分别得到滤渣和滤液。经测定, 氧化铝浸取率 75%, 二 氧化硅、 氧化铁等其他成分浸取率均为零。
         将第 2 份焙烧熟料置入所得滤液中继续进行浸取, 浸取条件不变。浸取后过滤, 分 别得到滤渣和循环滤液 ; 经测定, 氧化铝浸取率 77%, 二氧化硅、 氧化铁等其他成分浸取率 均为零。 (4) 循环浸取至第 20 份焙烧熟料之后, 循环滤液见 Al(OH)3 析出后停止循环浸取, 并将循环滤液加热至温度 100℃保持 30 分钟, 过滤后分别得到氢氧化铝和循环滤液。所得 循环滤液继续被用于步骤 (3) 的循环浸取, 浸取条件不变。 经分析计算, 物料中约 80%的氧 化铝已被提取出来。
         (5)、 将步骤 (4) 所得的过饱和 NaOH 循环滤液负压蒸发结晶并烘干, 回收到 NaOH。 NaOH 循环滤液蒸发回收过程中, 蒸发设备接冷凝装置和储罐回收蒸馏水。
         (6) 用步骤 (5) 回收的蒸馏水洗涤步骤 (4) 得到的氢氧化铝, 获得高纯氢氧化铝, 进一步煅烧后得到氧化铝产品。
         实施例 3 :
         (1)、 将铝土矿破碎后与 NaOH 固体按 1 ∶ 2.8 的比例混合并研磨成 200 目的混合 物料。
         (2)、 将步骤 (1) 获得的混合物料在 550℃温度条件下焙烧 40 分钟, 得到焙烧熟料。 焙烧熟料等分为质量相同的若干等份备用 ;
         (3)、 在第一份焙烧熟料中加入适量的水, 并使固液质量比为 1 ∶ 60, 在 65℃温度 条件下浸取 50 分钟。浸取后过滤, 分别得到滤渣和滤液。经测定, 氧化铝浸取率 75%, 二氧 化硅、 氧化铁等其他成分浸取率均为零。
         将第 2 份焙烧熟料置入所得滤液中继续进行浸取, 浸取条件不变。浸取后过滤, 分 别得到滤渣和循环滤液 ; 经测定, 氧化铝浸取率 79%, 二氧化硅、 氧化铁等其他成分浸取率 均为零。
         (4) 循环浸取至第 18 份焙烧熟料之后, 循环滤液见 Al(OH)3 析出后停止循环浸取, 并将该滤液加热至温度 60℃保持 70 分钟, 过滤后分别得到氢氧化铝和循环滤液。 经分析计 算, 物料中约 80%的氧化铝已被提取出来。
         (5)、 将步骤 (4) 所得的过饱和 NaOH 循环滤液负压蒸发结晶并烘干, 回收到 NaOH。 NaOH 循环滤液蒸发回收过程中, 蒸发设备接冷凝装置和储罐回收蒸馏水。
         (6) 用步骤 (5) 回收的蒸馏水洗涤步骤 (4) 得到的氢氧化铝, 获得高纯氢氧化铝, 进一步煅烧后得到氧化铝产品。
         实施例 4 :
         (1) 将破碎后的高岭土与 NaOH 固体按 1 ∶ 0.5 的比例混合并研磨成 100 目的混合 物料。
         (2) 将步骤 (1) 获得的混合物料在 550℃温度条件下焙烧 60 分钟, 得到焙烧熟料。 焙烧熟料等分为质量相同的若干等份备用 ;
         (3) 在第一份焙烧熟料中加入适量的水, 并使固液质量比为 1 ∶ 10, 在 10℃温度条 件下浸取 60 分钟。浸取后过滤, 分别得到滤渣和滤液。经测定, 氧化铝浸取率 73%, 二氧化 硅、 氧化铁等其他成分浸取率均为零。
         将第 2 份焙烧熟料置入所得滤液中继续进行浸取, 浸取条件不变。浸取后过滤, 分 别得到滤渣和循环滤液 ; 经测定, 氧化铝浸取率 74%, 二氧化硅、 氧化铁等其他成分浸取率 均为零。
         (4) 循环浸取至第 9 份焙烧熟料之后, 循环滤液见 Al(OH)3 析出, 停止循环浸取并 加热该滤液至温度 60℃保持 120 分钟, 过滤后分别得到氢氧化铝和循环滤液。 经分析计算, 物料中 83%的氧化铝已被提取出来。 (5) 将步骤 (4) 所得的过饱和 NaOH 循环滤液负压蒸发结晶并烘干, 回收到 NaOH。 NaOH 循环滤液蒸发回收过程中, 蒸发设备接冷凝装置和储罐回收蒸馏水。
         (6) 用步骤 (5) 回收的蒸馏水洗涤步骤 (4) 得到的氢氧化铝, 获得高纯氢氧化铝, 进一步煅烧后得到氧化铝产品。
         实施例 5 :
         (1)、 将破碎后的高岭土与 NaOH 固体按 1 ∶ 3.0 的比例混合并研磨成 250 目的混 合物料。
         (2)、 将步骤 (1) 获得的混合物料在 1000℃温度条件下焙烧 10 分钟, 得到焙烧熟 料。焙烧熟料等分为质量相同的若干等份备用 ;
         (3)、 在第一份焙烧熟料中加入适量的水, 并使固液质量比为 1 ∶ 120, 在 100℃温 度条件下浸取 5 分钟。浸取后过滤, 分别得到滤渣和滤液。经测定, 氧化铝浸取率 76%, 二 氧化硅、 氧化铁等其他成分浸取率均为零。
         将第 2 份焙烧熟料置入所得滤液中继续进行浸取, 浸取条件不变。浸取后过滤, 分 别得到滤渣和循环滤液 ; 经测定, 氧化铝浸取率 78%, 二氧化硅、 氧化铁等其他成分浸取率 均为零。
         (4) 循环浸取至第 20 份焙烧熟料之后, 循环滤液见 Al(OH)3 析出后停止循环浸取, 并将循环滤液加热至温度 100℃保持 30 分钟, 过滤后分别得到氢氧化铝和循环滤液。所得 循环滤液继续被用于步骤 (3) 的循环浸取, 浸取条件不变。 经分析计算, 物料中约 85%的氧 化铝已被提取出来。
         (5)、 将步骤 (4) 所得的过饱和 NaOH 循环滤液负压蒸发结晶并烘干, 回收到 NaOH。 NaOH 循环滤液蒸发回收过程中, 蒸发设备接冷凝装置和储罐回收蒸馏水。
         (6) 用步骤 (5) 回收的蒸馏水洗涤步骤 (4) 得到的氢氧化铝, 获得高纯氢氧化铝, 进一步煅烧后得到氧化铝产品。
         实施例 6 : (1)、 将高岭土破碎后与 NaOH 固体按 1 ∶ 2.8 的比例混合并研磨成 200 目的混合物料。 (2)、 将步骤 (1) 获得的混合物料在 550℃温度条件下焙烧 40 分钟, 得到焙烧熟料。 焙烧熟料等分为质量相同的若干等份备用 ;
         (3)、 在第一份焙烧熟料中加入适量的水, 并使固液质量比为 1 ∶ 60, 在 65℃温度 条件下浸取 50 分钟。浸取后过滤, 分别得到滤渣和滤液。经测定, 氧化铝浸取率 76%, 二氧 化硅、 氧化铁等其他成分浸取率均为零。
         将第 2 份焙烧熟料置入所得滤液中继续进行浸取, 浸取条件不变。浸取后过滤, 分 别得到滤渣和循环滤液 ; 经测定, 氧化铝浸取率 79%, 二氧化硅、 氧化铁等其他成分浸取率 均为零。
         (4) 循环浸取至第 18 份焙烧熟料之后, 循环滤液见 Al(OH)3 析出后停止循环浸取, 并将该滤液加热至温度 60℃保持 70 分钟, 过滤后分别得到氢氧化铝和循环滤液。 经分析计 算, 物料中约 81%的氧化铝已被提取出来。
         (5)、 将步骤 (4) 所得的过饱和 NaOH 循环滤液负压蒸发结晶并烘干, 回收到 NaOH。 NaOH 循环滤液蒸发回收过程中, 蒸发设备接冷凝装置和储罐回收蒸馏水。
         (6) 用步骤 (5) 回收的蒸馏水洗涤步骤 (4) 得到的氢氧化铝, 获得高纯氢氧化铝, 进一步煅烧后得到氧化铝产品。
         以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明, 不能认定 本发明的具体实施方式仅限于此, 对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说, 在不脱 离本发明构思的前提下, 还可以做出若干简单的推演或替换, 都应当视为属于本发明由所 提交的权利要求书确定专利?;し段?。
        

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