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    关 键 词:
    一种 耐磨 合金钢
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    摘要
    申请专利号:

    CN201610707619.5

    申请日:

    2016.08.22

    公开号:

    CN106167874A

    公开日:

    2016.11.30

    当前法律状态:

    撤回

    有效性:

    无权

    法律详情: 发明专利申请公布后的视为撤回IPC(主分类):C22C 38/02申请公布日:20161130|||实质审查的生效IPC(主分类):C22C 38/02申请日:20160822|||公开
    IPC分类号: C22C38/02; C22C38/04; C22C38/18; C22C38/08; C22C38/16; C22C38/14; C22C38/10; C22C38/12; C21D1/28; C21D1/20 主分类号: C22C38/02
    申请人: 顾建
    发明人: 顾建
    地址: 315104 浙江省宁波市鄞州区诚信路767号
    优先权:
    专利代理机构: 代理人:
    PDF完整版下载: PDF下载
    法律状态
    申请(专利)号:

    CN201610707619.5

    授权公告号:

    ||||||

    法律状态公告日:

    2018.04.03|||2016.12.28|||2016.11.30

    法律状态类型:

    发明专利申请公布后的视为撤回|||实质审查的生效|||公开

    摘要

    本发明涉及一种高耐磨合金钢,该合金钢的重量百分比是,0.45?0.52%的碳,0.24?0.25%的硅,0.3?0.35%的锰,0.3?0.5%的铬,0.6?1.0%的镍,0.42%的铜,0.01%的钪,0.01%的钇,0.02%的锆,0.01%的钴,0.03%的钼,0.06%的钴,0.08%的钒,0.6%的钨,0.0001%的钛,0.003%的硼余量为铁。通过正火过程获取大量的珠光基体,并通过选择盐浴等温淬火,使合金钢的奥氏体转变成下贝氏体组织,使得合金硬度、耐磨性能及表面耐热性能均得到很大的提高。

    权利要求书

    1.一种高耐磨合金钢,其特征在于:该合金钢的重量百分比是,0.45-0.52%的碳,
    0.24-0.25%的硅,0.3-0.35%的锰,0.3-0.5%的铬,0.6-1.0%的镍,0.42%的铜,0.01%
    的钪,0.01%的钇,0.02%的锆,0.01%的钴,0.03%的钼,0.06%的钴,0.08%的矾,0.6%
    的钨,0.0001%的钛,0.003%的硼余量为铁。

    说明书

    一种高耐磨合金钢

    技术领域

    本发明涉及金属材料,尤其是涉及一种高耐磨合金钢。

    背景技术

    汽车发动机配套部件,不仅在结构强度与功能上有较高的要求,同时在机械加工
    上同样重要,这样的要求不仅是满足汽车使用上的基本条件,同时也是安全可靠延长使用
    寿命的保障。

    寻找到一种提高硬度和耐磨性能,同时零件表面耐热性能高的中低含量的合金钢
    就显的非常重要。发明人依靠在本领域的多年实践和理论经验,提出一种全新的合金钢配
    方,该配方能很好的解决了现有生产汽车配件钢材的缺点。

    发明内容

    本发明的目的是提供一种能够克服现有生产汽车部件钢材中硬度、耐磨性能及表
    面耐热性能不足的合金钢。

    本发明目的是通过以下技术方案实现的:

    一种高耐磨合金钢,该合金钢的重量百分比是:0.45-0.52%的碳,0.24-0.25%的
    硅,0.3-0.35%的锰,0.3-0.5%的铬,0.6-1.0%的镍,0.42%的铜,0.02%的锆,0.01%的
    钪,0.01%的钇,0.01%的钴,0.03%的钼,0.06%的钴,0.08%的矶,0.6%的钨,0.0001%
    的钛,0.003%的硼余量为铁。

    本发明的有益效果是:

    通过正火过程获取大量的珠光基体,并通过选择230±20℃的盐浴等温淬火,使合
    金钢的奥氏体转变成下贝氏体组织,使得合金硬度、耐磨性能及表面耐热性能均得到很大
    的提高。

    具体实施方式

    以下通过具体实施例来解释本发明,应当理解的是,本发明的具体实施例仅能用
    来解释本发明而不能用来解释为对本发明的限制。

    所述高耐磨合金钢的制备方法,包括以下步骤:

    1)按照重量百分比为0.45-0.52%的碳,0.24-0.25%的硅,0.3-0.35%的锰,0.3-
    0.5%的铬,0.6-1.0%的镍,0.42%的铜,0.02%的锆,0.01%的钪,0.01%的钇,0.01%的
    钴,0.03%的钼,0.06%的钴,0.08%的矾,0.6%的钨,0.0001%的钛,0.003%的硼余量为
    铁进行配料;

    2)通过中频感应炉熔炼制备合金钢;

    3)将合金钢进行正火和等温淬火处理;所述淬火分两阶段等温淬火,第一阶段采
    用采用230±20℃盐浴等温淬火处理至500-550℃,淬火速度保持在20-25℃每秒钟;第二阶
    段为水溶液淬火,水溶液保持在75-80℃,淬火速度保持在25-30℃每秒,淬火温度到130-
    150℃;然后回火处理,回火温度为180-220℃并保温2小时,然后自然冷却。

    上述合金钢制备方法,其中合金钢通过正火和等温淬火处理,。这样一方面获得较
    高的珠光体基体,细化组织,提高材料的硬度和耐磨性能;另一方面,通过长期保持在下贝
    氏体转变区的等温淬火,使合金实现奥氏体的等温转变,获得下贝氏体组织。

    实施例一

    一种高耐磨合金钢,该合金钢的重量百分比是:0.45%的碳,0.24%的硅,0.3%的
    锰,0.3%的铬,0.6%的镍,0.42%的铜,0.02%的锆,0.01%的钪,0.01%的钇,0.01%的
    钴,0.03%的钼,0.06%的钴,0.08%的矾,0.6%的钨,0.0001%的钛,0.003%的硼余量为
    铁。

    所述高耐磨合金钢的制备方法,包括以下步骤:

    1)按照重量百分比为0.45-0.52%的碳,0.24-0.25%的硅,0.3-0.35%的锰,0.3-
    0.5%的铬,0.6-1.0%的镍,0.42%的铜,0.02%的锆,0.01%的钪,0.01%的钇,0.01%的
    钴,0.03%的钼,0.06%的钴,0.08%的矾,0.6%的钨,0.0001%的钛,0.003%的硼余量为
    铁进行配料;

    2)通过中频感应炉熔炼制备合金钢;

    3)将合金钢进行正火和等温淬火处理;所述淬火分两阶段等温淬火,第一阶段采
    用采用230±20℃盐浴等温淬火处理至500-550℃,淬火速度保持在20-25℃每秒钟;第二阶
    段为水溶液淬火,水溶液保持在75-80℃,淬火速度保持在25-30℃每秒,淬火温度到130-
    150℃;然后回火处理,回火温度为180-220℃并保温2小时,然后自然冷却。

    上述合金钢制备方法,其中合金钢通过正火和等温淬火处理,。这样一方面获得较
    高的珠光体基体,细化组织,提高材料的硬度和耐磨性能;另一方面,通过长期保持在下贝
    氏体转变区的等温淬火,使合金实现奥氏体的等温转变,获得下贝氏体组织。

    对得到的铸态合金钢试样做金相组织观察,发现其组织为珠光体组织和下贝氏组
    织。

    对得到的合金进行硬度检测,硬度检测值HRC55。

    在本发明的以下实施例中,对得到的铸态合金钢试样做金相组织观察,均发现其
    组织为珠光体组织和下贝氏组织。

    对得到的合金进行硬度检测,硬度检测值HRC54-57。

    在本发明的以下实施例中,合金钢的制备方法均相同,所不同的仅是低合金钢的
    各元素的组成,因此在以下的实施例中,仅描述合金钢的各元素的的重量百分比。

    实施例二

    一种高耐磨合金钢,该合金钢的重量百分比是:0.52%的碳,0.25%的硅,0.35%
    的锰,0.5%的铬,1.0%的镍,0.42%的铜,0.02%的锆,0.01%的钪,0.01%的钇,0.01%的
    钴,0.03%的钼,0.06%的钴,0.08%的矾,0.6%的钨,0.0001%的钛,0.003%的硼余量为
    铁。

    对得到的合金进行硬度检测,硬度检测值HRC57。

    实施例三

    一种高耐磨合金钢,该合金钢的重量百分比是:0.50%的碳,0.24%的硅,0.32%
    的锰,0.4%的铬,0.8%的镍,0.42%的铜,0.02%的锆,0.01%的钪,0.01%的钇,0.01%的
    钴,0.03%的钼,0.06%的钴,0.08%的矾,0.6%的钨,0.0001%的钛,0.003%的硼余量为
    铁。

    依实施例一的制造过程制造,对得到的合金进行硬度检测,硬度检测值HRC62。

    对得到的铸态合金钢试样做金相组织观察,发现其组织大部分为珠光体组织和下
    贝氏组织。

    当用于制造汽车的刹车装置部件时,优选该实施例。

    本发明不局限于上述特定实施例,在不背离本发明的情况下,本领域技术人员可
    根据本发明做出各种相应改变,但这些相应改变都应属于本发明所要求?;し段е?。

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