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    重庆时时彩怎么做号: 一种表面无缺陷的渗氮铁制容器基板及生产方法.pdf

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    一种 表面 缺陷 渗氮铁制 容器 生产 方法
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    摘要
    申请专利号:

    CN201610672466.5

    申请日:

    2016.08.16

    公开号:

    CN106222551A

    公开日:

    2016.12.14

    当前法律状态:

    授权

    有效性:

    有权

    法律详情: 授权|||专利申请权的转移IPC(主分类):C22C 38/04登记生效日:20170727变更事项:申请人变更前权利人:武汉钢铁股份有限公司变更后权利人:武汉钢铁有限公司变更事项:地址变更前权利人:430083 湖北省武汉市青山区厂前2号门变更后权利人:430083 湖北省武汉市青山区厂前2号门|||实质审查的生效IPC(主分类):C22C 38/04申请日:20160816|||公开
    IPC分类号: C22C38/04; C22C38/12; C22C38/06; C22C38/14; C21D8/02; C21C7/10; C21C7/06; C21C7/068; B22D11/16 主分类号: C22C38/04
    申请人: 武汉钢铁股份有限公司
    发明人: 宋乙峰; 杨宏武; 杜蓉; 黄道兵; 董蓓; 蔡捷; 白会平; 雷泽红; 涂元强
    地址: 430083 湖北省武汉市青山区厂前2号门
    优先权:
    专利代理机构: 湖北武汉永嘉专利代理有限公司 42102 代理人: 段姣姣
    PDF完整版下载: PDF下载
    法律状态
    申请(专利)号:

    CN201610672466.5

    授权公告号:

    |||||||||

    法律状态公告日:

    2018.05.01|||2017.08.15|||2017.01.11|||2016.12.14

    法律状态类型:

    授权|||专利申请权、专利权的转移|||实质审查的生效|||公开

    摘要

    一种表面无缺陷的渗氮铁制容器基板,其组分及wt%:C?0.010~0.020%、Mn?0.10~0.50%、Si≤0.030%、P≤0.02%、S≤0.01%、Als?0.02~0.06%,N≤0.0035%,Mo?0.20~0.50%,Ti?0.01~0.05%或Nb?0.01~0.05%或V?0.01~0.05%或其中两种以上元素的复合。制备步骤:铁水预处理、转炉冶炼;连铸成坯;对铸坯加热;热轧;卷取并常规酸洗;冷轧;退火;精整并待用。本发明钢板渗氮后表面无条状缺陷及起泡现象,且还具有优异的成形性,与DC01钢板相比,仅添加了少量含Mo、Ti、Nb或V的合金,生产成本低。

    权利要求书

    1.一种表面无缺陷的渗氮铁制容器基板,其组分及重量百分比含量为:C 0.010~
    0.020%、Mn 0.10~0.50%、Si ≤0.030%、P≤0.02%、S≤0.01%、Als 0.02~0.06%,N ≤
    0.0035%,Mo 0.20~0.50%,Ti 0.01~0.05%或Nb 0.01~0.05%或V 0.01~0.05%或其中两种以
    上元素的复合,余量为Fe和其他不可避免的杂质。
    2.生产如权利要求1所述的一种表面无缺陷的渗氮铁制容器基板的方法,其特征在于,
    其步骤:
    1)进行铁水预处理、转炉冶炼,其中:进行真空处理时,控制真空脱碳时间在10~20min,
    真空循环时间在5~15min;
    2)连铸成坯,并控制铸坯拉速在1.0±0.1m/min,液面波动不超过±1mm;
    3)对铸坯加热,控制铸坯加热温度在1150~1250℃;
    4)进行热轧,控制终轧温度在850~950°C;
    5)进行卷取并常规酸洗,控制卷取温度在580~680°C;
    6)进行冷轧,控制冷轧总压下率为65~80%;
    7)进行退火工序:
    采用罩式炉退火或连续退火:当采用罩式炉退火时,其退火温度控制在700~750°C,退
    火时间控制在20~30h;
    当采用连续退火时,控制其退火温度在790~850°C,退火时间在30~120s;
    8)精整并待用,精整延伸率控制在0.5~1.3%。

    说明书

    一种表面无缺陷的渗氮铁制容器基板及生产方法

    技术领域

    本发明涉及一种渗氮铁制容器基板及生产方法,具体地属于一种表面无缺陷的渗
    氮铁制容器基板及生产方法。

    背景技术

    铁制容器广泛应用于工业与日常生活中,钢板经冲压加工而成容器,再经表面处
    理如渗氮、渗碳或表面处理,获得良好的使用性能。目前渗氮用铁制容器的基板主要使用的
    是低碳钢板,如DC01钢板,该钢的成分及含量为:C ≤0.12%、Mn ≤0.60%、Si ≤0.030%、P≤
    0.045%、S≤0.045%、Als ≥0.02%。使用该钢制备的铁制容器,由于其钢板化学成分范围宽,
    钢中夹杂物含量高,晶粒粗大且均匀性较差,故使钢板在渗氮后容易出现大量的条状缺陷
    (即“爆条”)及起泡问题,表面缺陷情况严重时,不合格率达到50%以上。

    经检索:中国专利申请号为200510024801.2的文献,其公开了《耐磨防锈铁锅的生
    产工艺》,虽然该方法实现了低碳钢板经渗氮处理后形成化学稳定性高致密的氮化物复合
    层,获得了良好的使用性能,但未提及钢板渗氮处理中出现的表面缺陷问题。

    中国专利申请号为CN201510580302.5的文献,其公开了一种《一种低渗氮层脆性
    38CrMoAl渗氮钢》,其组分为:C 0.35~0.42%;Si 0.20~0.45%;Mn 0.30~0.60%;Cr
    1.35~1.65%;Mo 0.15~0.25%;Al 0.70~1.10%;P≤0.015%;S≤0.010%;V 0.001~
    0.01%;Nb 0.001~0.01%;Ti 0.001~0.01%;N 0.0020~0.006%;O 0.0005~0.0025%,
    其存在的不足:该钢碳含量高,强度大,主要用于结构零件,不能用于冲压制造薄壁铁制容
    器,同时添加合金种类多且含量高,成本昂贵。

    发明内容

    本发明在于克服现有技术存在的不足,提供一种钢板表面无条状缺陷及起泡现象
    的渗氮钢板,且还具有优异的成形性,及生产成本低的表面无缺陷的渗氮铁制容器基板及
    生产方法。

    实现上述目的的措施:

    一种表面无缺陷的渗氮铁制容器基板,其组分及重量百分比含量为:C 0.010~0.020%、
    Mn 0.10~0.50%、Si ≤0.030%、P≤0.02%、S≤0.01%、Als 0.02~0.06%,N ≤0.0035%,Mo
    0.20~0.50%,Ti 0.01~0.05%或Nb 0.01~0.05%或V 0.01~0.05%或其中两种以上元素的复
    合,余量为Fe和其他不可避免的杂质。

    生产一种表面无缺陷的渗氮铁制容器基板的方法,其在于,其步骤:

    1)进行铁水预处理、转炉冶炼,其中:进行真空处理时,控制真空脱碳时间在10~20min,
    真空循环时间在5~15min;

    2)连铸成坯,并控制铸坯拉速在1.0±0.1m/min,液面波动不超过±1mm;

    3)对铸坯加热,控制铸坯加热温度在1150~1250℃;

    4)进行热轧,控制终轧温度在850~950°C;

    5)进行卷取并常规酸洗,控制卷取温度在580~680°C;

    6)进行冷轧,控制冷轧总压下率为65~80%;

    7)进行退火工序:

    采用罩式炉退火或连续退火:当采用罩式炉退火时,其退火温度控制在700~750°C,退
    火时间控制在20~30h;

    当采用连续退火时,控制其退火温度在790~850°C,退火时间在30~120s;

    8)精整并待用,精整延伸率控制在0.5~1.3%。

    本发明中各元素及主要工艺的作用及机理

    C:碳是良好的固溶强化元素,但对钢板的成形性不利,将碳含量控制在0.010%以上即
    可以保证钢板的强度,低于0.020%可避免成形性能的降低,同时严格控制碳含量范围可降
    低钢板性能的波动,有利于钢板的冲压加工。

    Si,硅是搪瓷钢中的有害元素,Si含量增加会显著增加夹杂物,损害表面质量,Si
    含量越低越好,因此选择将Si含量控制在0.030%以下。

    Mn,锰作为固溶强化元素,同时可改善成形性,选择Mn含量在0.10%以上,含量过高
    时钢板塑性显著降低,不利于加工使用,同时成本较高,因此Mn含量不应超过0.50%。

    Als,铝是强脱氧剂,能够抑制其他氧化物的生成,采用Al脱氧可以有效降低钢液
    中氧含量,防止气孔缺陷,同时降低钢中夹杂物水平。Al对N具有极大的亲和力,能起到氮化
    硬化作用,但含量过高容易使钢材塑性恶化,形成氧化铝夹杂,使连铸生产时水口堵塞,不
    利于连续生产。

    P,磷为杂质元素,需要尽量减少其含量。

    S,硫容易与Mn结合形成MnS夹杂,同时容易与其他夹杂物形成大尺寸的复合夹杂
    物,对渗氮不利。

    N,氮含量过高对钢板成形性不利,将N含量控制在0.0035%以下可有效避免塑性的
    恶化。

    Mo,钼是对渗氮硬化有利的元素,可以起到显著提高氮化层硬度的作用,同时能增
    强钢板的红硬性,降低回火脆性,对钢板成形及使用有利,含量过低时效果不明显,选择下
    限为0.20%,但含量过高会增加冶炼成本,因此选择上限为0.50%。

    Ti、Nb及V是强氮化物形成元素,具有促进渗氮作用,同时在轧钢和热处理过程中
    还能细化晶粒和析出强化,提高钢板强度。当选添加一种元素至一定量时,即可起到这种作
    用;当选择添加两种或三种元素且配比得当时,效果则更显著。

    在本发明中,真空精炼、连铸、热连轧和退火为关键工序,其作用及原理分析如下:

    (1)真空精炼主要起到降低钢液碳氧含量、去除夹杂、净化和均匀钢液的作用,由于生
    产普通低碳钢板一般不采用真空精炼装置,钢中夹杂物含量高,钢板渗氮后经常出现气泡
    等表面缺陷,经分析,表面缺陷的主要来源是钢中的夹杂或夹渣,本发明通过增加真空精炼
    工序进行脱碳脱氧,可严格控制钢液碳含量,显著降低钢液氧含量,通过循环使夹杂物上浮
    入渣,同时可喂丝进行夹杂物改性,最终达到精确控制元素含量和降低钢中夹杂物含量的
    目的;

    (2)连铸过程中,由于液面波动容易造成卷渣,渗氮后造成大尺寸的条状缺陷,本发明
    通过稳定拉坯速度、采用高粘度?;ぴ陀呕诮肷疃鹊攘ひ沾胧?,有效控制了
    液面波动,基本消除了大块?;ぴ砣敫忠旱奈侍?,从而避免了由夹渣导致的表面缺陷问
    题;

    (3)热连轧加热温度为1150~1250℃,由于钢中添加合金种类较多,加热温度高于1150
    ℃可以保证钢坯充分奥氏体化,达到组织均匀的目的,同时钢中化合物能充分溶解,冷却过
    程中析出,能起到细化晶粒的作用,而温度越高,钢坯氧化越严重,容易形成更多氧化铁皮,
    不易清除,同时造成高能耗,因此加热温度不超过1250℃。终轧温度控制在850~950°C,可避
    免两相区轧制带来的混晶问题。卷取温度控制在580~680℃,可保证析出相充分析出,有利
    于细化晶粒,晶粒细化有利于提供更多的渗氮通道,避免局部氮含量过高引起渗氮层结构
    异常,从而降低表面缺陷率;

    (4)退火可采用罩式退火或连续退火,其退火温度控制为700~750℃,退火时间20~30h,
    平整延伸率0.5~1.3%,a)罩式退火:温度相对较低,退火时间长能保证再结晶完全和析出物
    充分析出,b)连续退火:温度较高,再结晶时间短,因而退火时间短,晶粒更细小,性能更均
    匀;根据厚度规格调整平整延伸率,可有效改善板形,同时优化力学性能。

    本发明与现有技术相比,钢板渗氮后表面无条状缺陷及起泡现象,且还具有优异
    的成形性,与DC01钢板相比,仅添加了少量含Mo、Ti、Nb或V的合金,生产成本低。

    具体实施方式

    下面对本发明予以详细描述:

    表1为本发明各实施例及对比例的取值列表;

    表2为本发明各实施例及对比例的主要工艺参数列表;

    表3为本发明各实施例及对比例性能检测情况列表。

    本发明各实施例按照以下步骤生产:

    1)进行铁水预处理、转炉冶炼,其中:进行真空处理时,控制真空脱碳时间在10~20min,
    真空循环时间在5~15min;

    2)连铸成坯,并控制铸坯拉速在1.0±0.1m/min,液面波动不超过±1mm;

    3)对铸坯加热,控制铸坯加热温度在1150~1250℃;

    4)进行热轧,控制终轧温度在850~950°C;

    5)进行卷取并常规酸洗,控制卷取温度在580~680°C;

    6)进行冷轧,控制冷轧总压下率为65~80%;

    7)进行退火工序:

    采用罩式炉退火或连续退火:当采用罩式炉退火时,其退火温度控制在700~750°C,退
    火时间控制在20~30h;

    当采用连续退火时,控制其退火温度在790~850°C,退火时间在30~120s;

    8)精整并待用,精整延伸率控制在0.5~1.3%。

    表1 本发明各实施例及对比例的取值列表(wt%)


    表2 本发明各实施例及对比例的工艺参数


    表3本发明各实施例及对比例的性能情况


    渗氮试验条件:放入气体渗氮炉进行渗氮处理,渗氮温度为650℃。

    如表3所示,可以看出,本发明制造的钢板强度适当,塑性良好,晶粒细小,具有良
    好的成形性,渗氮后硬度均达到400HV以上,同时无表面缺陷出现,而超出本发明范围的对
    比例在钢板成形性或渗氮质量上存在问题。

    本具体实施方式仅为最佳例举,并非对本发明技术方案的限制性实施。

    关于本文
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