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    夹套罐 制造 方法
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    摘要
    申请专利号:

    CN200710036641.2

    申请日:

    2007.01.19

    公开号:

    CN101224547A

    公开日:

    2008.07.23

    当前法律状态:

    驳回

    有效性:

    无权

    法律详情: 发明专利申请公布后的驳回IPC(主分类):B23P 23/04申请公布日:20080723|||实质审查的生效|||公开
    IPC分类号: B23P23/04; B21D26/02; B21D51/16; B23K26/22; B23K9/007; B23K11/11; B65D8/06; B65D81/18 主分类号: B23P23/04
    申请人: 宁波乐惠轻工实业有限公司
    发明人: 赖云来; 黄粤宁
    地址: 315722浙江省象山县西周镇振瀛路5号
    优先权:
    专利代理机构: 上海市华诚律师事务所 代理人: 徐申民;张惠萍
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    法律状态
    申请(专利)号:

    CN200710036641.2

    授权公告号:

    ||||||

    法律状态公告日:

    2013.03.27|||2009.02.25|||2008.07.23

    法律状态类型:

    发明专利申请公布后的驳回|||实质审查的生效|||公开

    摘要

    一种夹套罐的制造方法,该夹套罐(1)包括罐体板(4)和设置在罐体板(4)外侧的夹套板(5),所述夹套板(5)内成型有流体通道(6),所述夹套罐的制造方法包括如下步骤:S1:制造已焊接有夹套板(5)但夹套板(5)尚未形成流体通道(6)的夹套罐(1);S2:使夹套罐(1)的所有尚未形成流体通道(6)的夹套板(5)在流体压力的作用下一次性鼓胀成型为具有所需形状流体通道(6)的夹套。

    权利要求书

    权利要求书
    1.  一种夹套罐的制造方法,该夹套罐(1)包括罐体板(4)和设置在罐体板(4)外侧的夹套板(5),所述夹套板(5)内具有流体通道(6),所述夹套罐的制造方法包括如下步骤:
    S1:制造已焊接有夹套板(5)但夹套板(5)尚未形成流体通道(6)的夹套罐(1);
    S2:使夹套罐(1)的所有尚未形成流体通道(6)的夹套板(5)在流体压力的作用下一次性鼓胀成型为具有所需形状流体通道(6)的夹套。

    2.  如权利要求1所述的夹套罐的制造方法,其特征在于,
    所述步骤S1包括如下分步骤:
    S1-1:在尚未形成流体通道(6)的单块夹套板(5)上开设输入、输出口(7)、(8);
    S1-2:制造单元块(3),即,将尚未形成流体通道(6)的单块夹套板(5)焊接在单块罐体板(4)的外侧;
    S1-3:将一个单元块(3)或多个单元块(3)卷制组装成筒节(2);
    S1-4:将一个筒节(2)或多个筒节(2)组装成夹套罐(1);
    所述步骤S2包括如下分步骤:
    S2-1:给夹套罐(1)配设输入、输出管路(9)、(10),使所有尚未形成流体通道(6)的夹套板(5)的输入、输出口(7)、(8)分别与输入、输出管路(9)、(10)连通,
    S2-2:关闭输出管路(10),并由输入管路(9)输入具有压力的流体,使夹套罐(1)的所有尚未形成流体通道(6)的夹套板(5)在流体压力的作用下一次性鼓胀成型为具有所需形状流体通道(6)的夹套。

    3.  如权利要求1所述的夹套罐的制造方法,其特征在于,
    所述步骤S1包括如下分步骤:
    S1-1:制造单元块(3),即,将尚未形成流体通道(6)的单块夹套板(5)焊接在单块罐体板(4)的外侧;
    S1-2:将一个单元块(3)或多个单元块(3)卷制组装成筒节(2);
    S1-3:将一个筒节(2)或多个筒节(2)组装成夹套罐(1);
    所述步骤S2包括如下分步骤:
    S2-1:在构成夹套罐(1)的每块夹套板(5)上开设输入、输出口(7)、(8);
    S2-2:给夹套罐(1)配设输入、输出管路(9)、(10),使所有尚未形成流体通道(6)的夹套板(5)的输入、输出口(7)、(8)分别与输入、输出管路(9)、(10)连通;
    S2-3:关闭输出管路(10),并由输入管路(9)输入具有压力的流体,使夹套罐(1)的所有尚未形成流体通道(6)的夹套板(5)在流体压力的作用下一次性鼓胀成型为具有所需形状流体通道(6)的夹套。

    4.  如权利要求1所述的夹套罐的制造方法,其特征在于,
    所述步骤S1包括如下分步骤:
    S1-1:在尚未形成流体通道(6)的单块夹套板(5)上开设输入口(7);
    S1-2:制造单元块(3),即,将尚未形成流体通道(6)的单块夹套板(5)焊接在单块罐体板(4)的外侧;
    S1-3:将一个单元块(3)或多个单元块(3)卷制组装成筒节(2);
    S1-4:将一个筒节(2)或多个筒节(2)组装成夹套罐(1),
    所述步骤S2包括如下分步骤:
    S2-1:给夹套罐(1)配设输入管路(9),使所有尚未形成流体通道(6)的夹套板(5)的输入口(7)分别与输入管路(9)连通;
    S2-2:由输入管路(9)输入具有压力的流体,使夹套罐(1)的所有尚未形成流体通道(6)的夹套板(5)在流体压力的作用下一次性鼓胀成型为具有所需形状流体通道(6)的夹套。

    5.  如权利要求1所述的夹套罐的制造方法,其特征在于,
    所述步骤S1包括如下分步骤:
    S1-1:制造单元块(3),即,将尚未形成流体通道(6)的单块夹套板(5)焊接在单块罐体板(4)的外侧;
    S1-2:将一个单元块(3)或多个单元块(3)卷制组装成筒节(2);
    S1-3:将一个筒节(2)或多个筒节(2)组装成夹套罐(1),
    所述步骤S2包括如下分步骤:
    S2-1:在构成夹套罐(1)的每块夹套板(5)上开设输入口(7);
    S2-2:给夹套罐(1)配设输入管路(9),使所有尚未形成流体通道(6)的夹套板(5)的输入口(7)分别与输入管路(9)连通;
    S2-3:由输入管路(9)输入具有压力的流体,使夹套罐(1)的所有尚未形成流体通道(6)的夹套板(5)在流体压力的作用下一次性鼓胀成型为具有所需形状流体通道(6)的夹套。

    6.  如权利要求4或5中所述的夹套罐的制造方法,其特征在于,在所述步骤S2之后还包括步骤S3:
    S3-1:在已成型有流体通道(6)的每块夹套板(5)上开设输出口(8);
    S3-2:给已成型有流体通道(6)的夹套罐(1)配设输出管路(10),使所有夹套板(5)的输出口(8)分别与输出管路(10)连通。

    7.  如权利要求2-5中任一项所述的夹套罐的制造方法,其特征在于,采用激光焊、氩弧焊或电阻焊的方法将所述尚未形成流体通道(6)的单块夹套板(5)焊接到所述单块罐体板(4)上。

    8.  如权利要求1所述的夹套罐的制造方法,其特征在于,所述流体为水或油。

    9.  如权利要求1所述的夹套罐的制造方法,其特征在于,所述夹套罐(1)为蜂窝夹套罐或拱形通道夹套罐。

    10.  如权利要求2-5中任一项所述的夹套罐的制造方法,其特征在于,还包括将夹套板(5)和罐体板(4)焊接在一起的单元块(3)运输到施工现场的步骤,以便在施工现场制造所述夹套罐(1)。

    说明书

    说明书夹套罐的制造方法
    技术领域
    本发明涉及一种罐类设备的制造方法,尤其涉及一种具有夹套的容器罐的制造方法。
    背景技术
    在啤酒、饮料等工业生产中使用的罐类设备常需要加热或冷却,例如,当罐内物料的过程需要加热时,则需要对罐进行加热;当罐内物料的过程会释放出大量热量时,则需要对罐进行冷却。因此,此类罐类设备常要设置传热元件。目前,以设置有夹套类传热元件的夹套罐最为常用。
    如图1~5所示,夹套罐一般包括罐体(即,罐体板4)和夹套(即,夹套板5),夹套板5设置在罐体板4的外侧,夹套板4内具有流体通道6,流体通道6具有流体输入口7和输出口8,夹套内介质的输入、输出口7、8分别与配置在夹套罐上的输入管路9和输出管路10连通,冷却/加热介质经输入管路9流入夹套,并流经夹套内的流体通道6,最后从输出管路10流出夹套。由于工业中应用的夹套罐体积较大,所以夹套罐1一般由多个筒节2构成,每个筒节2可能又由多个单元块3构成,每个单元块3包括单块罐体板4和单块夹套板5,单块夹套板5焊接在单块罐体板4的外侧(图2a中的众多小圆圈为焊点)。
    目前,夹套罐的常用制造方法为:
    步骤一:单块夹套5的成型,即,对单块夹套板5进行模压成型使之具有流体通道6(请参见图1a~1c);
    步骤二:制造单元块3,即,将已成型好的单块夹套板5焊接在已卷制的单块罐体板4的外侧(请参见图2a~2c);
    步骤三:将多个单元块3组装成筒节2(请参见图3);
    步骤四:将多个筒节2组装成夹套罐1(请参见图4);
    步骤五:给夹套罐配管,使所有单块夹套板5的输入、输出口7、8分别与输入、输出管路9、10连通(请参见图5)。
    上述制造方法主要存在如下缺点:
    ①每个单块夹套板需要分别单独制造,生产效率低,成本高,各块夹套板加工程度不一致,质量差;
    ②单块夹套板的制造需要使用额外的成型设备,不仅导致制造复杂,而且导致制造成本增加;
    发明内容
    为了解决现有技术中存在的技术问题,本发明的一个主要目的就在于提供一种生产效率高、产品质量好、制造成本低的夹套罐夹套的制造方法。
    为了实现上述目的,本发明提供一种夹套罐的制造方法,所述夹套罐包括罐体板和设置在罐体板外侧的夹套板,所述夹套板内成型有流体通道,所述夹套罐的制造方法包括如下步骤:
    S1:制造已焊接有夹套板但夹套板尚未形成流体通道的夹套罐;
    S2:使夹套罐的所有尚未形成流体通道的夹套板在流体压力的作用下一次性鼓胀成型为具有所需形状流体通道的夹套。
    与现有的制造方法相比较,本发明对构成整个罐的所有夹套板采用一次性整体鼓胀成型的方法,大大提高了生产效率、降低了生产成本,提高了产品质量。
    而且,在整体鼓胀成型的过程中,只需使用夹套罐自身的配管,而无需使用额外的成型设备,因而进一步降低了生产成本、提高了生产效率。
    附图说明
    图1a是现有的单块单独成型后的单块夹套板的主视图;图1b显示沿图1a中A-A的剖视图;图1c显示沿图1a中B-B的剖视图;
    图2a显示具有图1中的单块夹套的单元块,即已把夹套板5焊接到已卷制成弧形的罐体板4后的单元块;图2b显示沿图2a中C-C的剖视图;图2c显示沿图2a中D-D的剖视图;
    图3显示由图2中的多个单元块组装而成的筒节;
    图4显示由图3中的多个筒节组装而成的夹套罐;
    图5显示图4中夹套罐夹套内介质的进出管路配置后的夹套罐;
    图6a是本发明第一实施例的未成型的单块夹套板的主视图;图6b显示沿图6a中A’-A’的剖视图;图6c显示沿图6a中B’-B’的剖视图;
    图7a显示具有图6中的单块夹套板的单元块,即已把夹套板5焊接到罐体板4后的单元块;图7b显示沿图7a中C’-C’的剖视图;图7c显示沿图7a中D’-D’的剖视图;
    图8显示由图7中的多个单元块卷制组装而成的筒节;
    图9显示由图8中的多个筒节焊接组装而成的夹套罐;
    图10显示给图9所示的夹套罐配管后的示意图;
    图11a显示未经本发明的整体鼓胀成型前沿图10中E-E的局部放大剖视图;图11b显示经本发明的整体鼓胀成型后沿图10中E-E的局部放大剖视图;
    图12a显示具有拱形流体通道的夹套罐;图12b显示经本发明的整体鼓胀成型后沿图12a中F-F的局部放大剖视图。图12c显示经本发明的整体鼓胀成型后沿图12a中G-G的局部放大剖视图。
    具体实施方式
    本发明提供一种夹套罐的制造方法,该夹套罐1包括罐体板4和设置在罐体板4外侧的夹套板5,所述夹套板5内成型有流体通道6,所述夹套罐的制造方法包括如下步骤:
    S1:制造已焊接有夹套板5但夹套板5尚未形成流体通道6的夹套罐1;
    S2:使夹套罐1的所有尚未形成流体通道6的夹套板5在流体压力的作用下一次性鼓胀成型为具有所需形状流体通道6的夹套。
    实施例一
    图6~图11显示制造蜂窝夹套罐的示意图(至于蜂窝夹套罐的相关知识,请参见专利CN 242617Y《蜂窝状传热元件结构》)(请注意:本发明中的所有附图仅是用来说明制造过程的示意图,其大小、比例与实物并不相同)。下面参照图6~图11具体说明本发明的制造步骤:
    与步骤S1相关的附图说明:
    <分步骤S1-1>
    图6a、6b、6c显示尚未形成流体通道6的单块夹套板5,由于还未对其进行成型处理,因此,此时的单块夹套板实际上为一块平面状的薄板。如图6a所示,在单块夹套板5上设置有流体输入口7和输出口8。在图6a中,单块夹套板5上标出的多个虚线小圆圈是指下一步骤中的圆形焊圈线。
    <分步骤S1-2>
    图7a、7b、图7c显示将图6中尚未形成流体通道6的单块夹套板5焊接到单块罐体板4的外侧上后所形成的单元块3。
    较佳的,可以采用激光焊的方法将图6中尚未形成流体通道6的单块夹套板5焊接到单块罐体板4的外侧上。
    较佳的,可以采用氩弧焊的方法将图6中尚未形成流体通道6的单块夹套板5焊接到单块罐体板4的外侧上。
    较佳的,可以采用电阻焊的方法将图6中尚未形成流体通道6的单块夹套板5焊接到单块罐体板4的外侧上。
    需要说明的是,焊接方法不限于以上三种,还可以采用其它现有的焊接方法将图6中尚未形成流体通道6的单块夹套板5焊接到单块罐体板4上。
    <分步骤S1-3>
    图8显示由图7中的三个单元块3卷制组装而成的筒节2;三个单元块3可以通过卷制焊接的方法连接组合在一起,从而形成一个完整的筒节2。
    较佳的,可以采用氩弧焊的方法将多个单元块3焊接在一起。当然,焊接方法不限于氩弧焊,还可以采用其它现有的焊接方法将多个单元块3焊接在一起。
    需要说明的是,组成单个筒节2所需单元块3的数目取决于筒节2圆周尺寸的大小。如果筒节2圆周尺寸较小,可以只采用一块或两块单元块3;如果筒节2圆周尺寸较大,可以采用三块或更多块单元块3。这种变化,对于本领域的技术人员而言是显而易见的,因此,在此不再详述。
    <分步骤S1-4>
    图9显示由四个图8所示的筒节2组装而成的夹套罐1;四个筒节2可以通过焊接的方法连接组合在一起,从而形成整个夹套罐1。
    较佳的,可以采用氩弧焊的方法将四个筒节2焊接在一起。当然,焊接方法不限于氩弧焊,还可以采用其它现有的焊接方法将四个筒节2焊接在一起。
    需要说明的是,组成整个夹套罐1所需筒节2的数目取决于夹套罐1高度尺寸的大小。如果夹套罐1高度尺寸较小,可以只采用一个或两个筒节2;如果夹套罐1高度尺寸较大,可以采用三个或更多个筒节2。这种变化,对于本领域的技术人员而言是显而易见的,因此,在此不再详述。
    与步骤S2相关的附图说明:
    <分步骤S2-1>
    图10显示给夹套罐1配管后的示意图;给夹套罐1配置流体输入管路9和流体输出管路10,流体输入管路9与构成整个夹套罐1的所有单块夹套板5的输入口7连通,流体输出管路10则与构成整个夹套罐1的所有单块夹套板5的输出口8连通。
    <分步骤S2-2>
    图11a显示未经本发明的整体鼓胀成型前沿图10中E-E的局部剖视图;由图11a所示,由于此时的夹套还未经鼓胀成型处理,还没有形成流体通道6。
    当关闭流体输出管路10的阀门(图中未显示),且从流体输入管路9输入具有预定压力的流体时,具有预定压力的流体会同时流入所有单元块3中夹套板5与罐体板4之间的缝隙空间,在同一流体压力作用下所有单块夹套板5以相同的变形状况同时鼓胀成型,所以成型后的所有单块夹套5具有完全相同的形状。
    图11b显示经本发明的整体鼓胀成型后沿图10中E-E的局部放大剖视图。图11b显示夹套板5已成型为具有所需形状流体通道6的夹套(由于其剖面形状犹如蜂窝,故名蜂窝夹套)。
    较佳的,所述流体为水。
    较佳的,所述流体为油。
    需要说明的是,流体不限于水和油,还可以采用其它类型的流体。
    实施例二
    与实施例一所不同的是,在整个步骤S1中,没有在尚未形成流体通道6的单块夹套板5上开设流体输入口7和输出口8的分步骤;而将在尚未形成流体通道6的单块夹套板5上开设流体输入口7和输出口8的分步骤作为步骤S2的第一个分步骤S2-1。除此之外,实施例二的步骤S1、S2中的其它分步骤与实施例一相同。
    需要说明的是,还可以将在尚未形成流体通道6的单块夹套板5上开设流体输入口7和输出口8的分步骤设置在实施例一的步骤S1中的其它分步骤之后,而保持实施例一的步骤S2不变。这种变化,对于本领域的技术人员而言是显而易见的,因此,在此不再详述。
    具体而言,实施例二包括如下步骤:
    步骤S1:
    S1-1:制造单元块3,即,将尚未形成流体通道6的单块夹套板5焊接在单块罐体板4的外侧;
    S1-2:将一个单元块3或多个单元块3卷制组装成筒节2;
    S1-3:将一个筒节2或多个筒节2组装成夹套罐1;
    步骤S2:
    S2-1:在构成夹套罐1的每块夹套板5上开设输入、输出口7、8;
    S2-2:给夹套罐1配设输入、输出管路9、10,使所有尚未形成流体通道6的夹套板5的输入、输出口7、8分别与输入、输出管路9、10连通;
    S2-3:关闭输出管路10,并由输入管路9输入具有压力的流体,使夹套罐1的所有尚未形成流体通道6的夹套板5在流体压力的作用下一次性鼓胀成型为具有所需形状流体通道6的夹套。
    实施例三
    与实施例一的主要不同点在于:在步骤S1和S2中,对尚未形成流体通道6的单块夹套板5只开设输入口7,而不开设输出口8。
    具体而言,实施例三包括如下步骤:
    步骤S1:
    S1-1:在尚未形成流体通道6的单块夹套板5上开设输入口7;
    S1-2:制造单元块3,即,将尚未形成流体通道6的单块夹套板5焊接在单块罐体板4的外侧;
    S1-3:将一个单元块3或多个单元块3卷制组装成筒节2;
    S1-4:将一个筒节2或多个筒节2组装成夹套罐1,
    步骤S2:
    S2-1:给夹套罐1配设输入管路9,使所有尚未形成流体通道6的夹套板5的输入口7分别与输入管路9连通;
    S2-2:由输入管路9输入具有压力的流体,使夹套罐1的所有尚未形成流体通道6的夹套板5在流体压力的作用下一次性鼓胀成型为具有所需形状流体通道6的夹套。
    较佳的,实施例三在步骤S2之后还包括如下步骤:
    步骤S3:
    S3-1:在已成型有流体通道6的每块夹套板5上开设输出口8;
    S3-2:给已成型有流体通道6的夹套罐1配设输出管路10,使所有夹套板5的输出口8分别与输出管路10连通。
    实施例四
    与实施例三所不同的是,在整个步骤S1中,没有在尚未形成流体通道6的单块夹套板5上开设流体输入口7的分步骤;而将在尚未形成流体通道6的单块夹套板5上开设流体输入口7的分步骤作为步骤S2的第一个分步骤S2-1。除此之外,实施例四的步骤S1、S2中的其它分步骤与实施例三相同。
    需要说明的是,还可以将在尚未形成流体通道6的单块夹套板5上开设流体输入口7的分步骤设置在实施例三的步骤S1中的其它分步骤之后,而保持实施例三的步骤S2不变。这种变化,对于本领域的技术人员而言是显而易见的,因此,在此不再详述。
    具体而言,实施例四包括如下步骤:
    步骤S1:
    S1-1:制造单元块3,即,将尚未形成流体通道6的单块夹套板5焊接在单块罐体板4的外侧;
    S1-2:将一个单元块3或多个单元块3卷制组装成筒节2;
    S1-3:将一个筒节2或多个筒节2组装成夹套罐1,
    步骤S2:
    S2-1:在构成夹套罐1的每块夹套板5上开设输入口7;
    S2-2:给夹套罐1配设输入管路9,使所有尚未形成流体通道6的夹套板5的输入口7分别与输入管路9连通;
    S2-3:由输入管路9输入具有压力的流体,使夹套罐1的所有尚未形成流体通道6的夹套板5在流体压力的作用下一次性鼓胀成型为具有所需形状流体通道6的夹套。
    较佳的,实施例四在步骤S2之后还包括如下步骤:
    步骤S3:
    S3-1:在已成型有流体通道6的每块夹套板5上开设输出口8;
    S3-2:给已成型有流体通道6的夹套罐1配设输出管路10,使所有夹套板5的输出口8分别与输出管路10连通。
    实施例五
    图12a和12b显示具有拱形流体通道的夹套罐的示意图(至于拱形夹套罐的相关知识,请参见专利CN 1808036A《拱形通道夹套》)。与实施例一~实施例四中的蜂窝夹套罐所不同的是:经本发明的整体鼓胀成型后,实施例五中的夹套呈拱形,而实施例一~实施例四中的夹套呈蜂窝状。
    请注意,图12a、12b和12c所示的拱型夹套罐的制造方法可以采用实施例一~实施例四中任一种制造方法。也就是说,无论是蜂窝夹套罐,还是拱形夹套罐,或是其它类型的夹套罐,其都可以采用本发明所提供的整体鼓胀成型法。总之,本发明所提供的夹套罐的加工制造方法不仅涵盖蜂窝夹套罐,拱形夹套罐,还涵盖具有其它形状的鼓胀成型夹套的罐类设备。
    本发明与现有技术的主要区别在于:在组装成整个夹套罐之前,对夹套板不单独进行形成流体通道的成型处理;而是在组装成整个夹套罐之后,对构成整个夹套罐的所有夹套板一次性整体鼓胀成型。因而大大提高了生产效率、降低了生产成本,提高了产品质量。
    而且,在整体鼓胀成型的过程中,只需使用夹套罐自身的配管,而无需使用额外的成型设备,因而便于现场施工,即,可以先把所需的夹套板与罐体板焊在一起的单元块运输到施工现场,在施工现场制造夹套罐。这样有利于进一步降低生产成本、提高生产效率。
    尽管上面已经详细地描述了本发明的较佳实施例,但对于本领域的熟练技术人员而言,能够在本发明的范围内进行各种变化和修改。总之,本发明的?;し段б运饺ɡ笪?。

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