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    重庆时时彩都输了吗: 具有平整端的热导管及其制造方法.pdf

    关 键 词:
    具有 平整 导管 及其 制造 方法
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    摘要
    申请专利号:

    CN200710003940.6

    申请日:

    2007.01.19

    公开号:

    CN101226034A

    公开日:

    2008.07.23

    当前法律状态:

    撤回

    有效性:

    无权

    法律详情: 发明专利申请公布后的视为撤回IPC(主分类):F28D 15/02公开日:20080723|||实质审查的生效|||公开
    IPC分类号: F28D15/02; F28D15/04 主分类号: F28D15/02
    申请人: 新灯源科技有限公司
    发明人: 陈振贤
    地址: 文莱达鲁萨兰国斯里巴加湾
    优先权:
    专利代理机构: 北京市柳沈律师事务所 代理人: 魏晓刚;李晓舒
    PDF完整版下载: PDF下载
    法律状态
    申请(专利)号:

    CN200710003940.6

    授权公告号:

    ||||||

    法律状态公告日:

    2011.06.01|||2008.09.17|||2008.07.23

    法律状态类型:

    发明专利申请公布后的视为撤回|||实质审查的生效|||公开

    摘要

    本发明提供一种制造一具有一平整端的热导管的方法。该方法包括:(a)提供一第一管体,具有一第一开口端以及一第二开口端;(b)提供一第二管体,具有一第三开口端以及该平整端;(c)将该第一管体的第二开口端与该第二管体的第三开口端进行密封接合,以形成一第三管体;(d)将该第三管体抽气;以及(e)密封该第一开口端。其中该第三管体的内壁包括一多孔性毛细导流层以及该第三管体容置一工作流体。

    权利要求书

    权利要求书
    1.  一种制造一具有一平整端的热导管的方法,该方法包括下列步骤:
    (a)提供一第一管体,具有一第一开口端以及一第二开口端;
    (b)提供一第二管体,具有一第三开口端以及该平整端;
    (c)将该第一管体的第二开口端与该第二管体的第三开口端进行密封接合,以形成一第三管体;
    (d)将该第三管体抽气;以及
    (e)密封该第一开口端;
    其中该第三管体的内壁包括一多孔性毛细导流层,以及该第三管体容置一工作流体。

    2.  根据权利要求1所述的方法,其中该工作流体在步骤(d)之前或之后注入该第三管体内。

    3.  根据权利要求1所述的方法,其中步骤(b)借由一粉末冶金制程、一冲压制程、一射出成型制程、一铸造制程或一机械加工制程以产生该第二管体。

    4.  根据权利要求1所述的方法,其中该多孔性毛细导流层由下列步骤形成:
    将一第一金属粉末置入该第三管体内;
    将一中心棒自该第一开口端插入该第三管体内并抵住该第一金属粉末;
    在该中心棒与该第三管体之间填入一第二金属粉末;
    执行一烧结制程致使该第一金属粉末与该第二金属粉末相熔接,以形成该多孔性毛细导流层;以及
    将该中心棒自该第三管体内取出。

    5.  根据权利要求4所述的方法,其中该第一金属粉末以及该第二金属粉末为一铜金属粉末、一镍金属粉末、一银金属粉末、一表面镀有铜、镍或银的金属粉末或其他类似的金属粉末。

    6.  根据权利要求1所述的方法,其中该多孔性毛细导流层由下列步骤形成:
    将一烧结的金属粉层置入该第三管体内;
    将一中心棒自该第一开口端插入该第三管体内并抵住该烧结的金属粉层;
    在该中心棒与该第三管体之间填入一金属粉末;
    执行一烧结制程致使该烧结的金属粉层与该金属粉末相熔接,以形成该多孔性毛细导流层;以及
    将该中心棒自该第三管体内取出。

    7.  根据权利要求1所述的方法,其中该第三管体的内壁上具有多个细小刻痕,以及该多孔性毛细导流层由下列步骤形成:
    将一金属粉末置入该第三管体内;
    将一中心棒自该第一开口端插入该第三管体内并抵住该金属粉末;
    执行一烧结制程致使该金属粉末与该等细小刻痕相熔接,以形成该多孔性毛细导流层;以及
    将该中心棒自该第三管体内取出。

    8.  根据权利要求6或7所述的方法,其中该金属粉末为一铜金属粉末、一镍金属粉末、一银金属粉末、一表面镀有铜、镍或银的金属粉末或其他类似的金属粉末。

    9.  根据权利要求1所述的方法,其中该多孔性毛细导流层由下列步骤形成:
    利用一机械加工制程在该第三管体的内壁上,制造多个细小刻痕,以形成该多孔性毛细导流层。

    10.  根据权利要求1所述的方法,其中该多孔性毛细导流层由下列步骤形成:
    烧结多个金属颗粒在该第三管体的内壁上;以及
    设置一金属网体在该等金属颗粒上,以形成该多孔性毛细导流层。

    11.  根据权利要求1所述的方法,其中该多孔性毛细导流层由下列步骤形成:
    铺设一波状绉折金属布在该第三管体的内壁上;以及
    设置一平金属网布层在该波状绉折金属布上,以形成该多孔性毛细导流层。

    12.  根据权利要求10所述的方法,其中该波状绉折金属布的波状绉折的形状为三角状、长方状、梯状或波浪状。

    13.  根据权利要求1所述的方法,其中步骤(c)的该密封接合为一焊接制程、一熔接制程、一机械扣接制程或一胶合制程。

    14.  一种具有一平整端的热导管,包括:
    一第一管体,具有一第一端以及一第二端,其中该第一端密封;
    一第二管体,具有一第三端以及该平整端,其中该第三端与该第一管体的第二端是以焊接、熔接、胶合或机械扣接而密封接合;以及
    一多孔性毛细导流层,形成在该第一管体的内壁以及该第二管体的内壁上;
    其中,该第一管体与该第二管体形成一密封空间,该密封空间容纳一工作流体。

    15.  根据权利要求14所述的热导管,其中该第二管体借由一粉末冶金制程、一冲压制程、一射出成型制程、一铸造制程或一机械加工制程所制成。

    16.  根据权利要求14所述的热导管,其中该第二管体的平整端为平版形状或凹槽形状。

    17.  根据权利要求14所述的热导管,其中该第一管体或该第二管体为一铜金属、一镍金属、一银金属或其他类似的金属材料所制成。

    18.  根据权利要求14所述的热导管,其中该多孔性毛细导流层为一铜金属粉末、一镍金属粉末、一银金属粉末、一表面镀有铜、镍或银的金属粉末或其他类似的金属粉末烧结而成。

    19.  根据权利要求14所述的热导管,其中该多孔性毛细导流层包括一金属颗粒层以及一金属网体,该金属颗粒层烧结成形在该第一管体的内壁以及该第二管体的内壁上,以及该金属网体设置在该金属颗粒层上。

    20.  根据权利要求14所述的热导管,其中该多孔性毛细导流层包括一波状绉折金属布以及一平金属网布层,该波状绉折金属布铺设在该第一管体的内壁以及该第二管体的内壁上,以及该平金属网布层设置在该波状绉折金属布上。

    21.  根据权利要求14所述的热导管,其中该多孔性毛细导流层包括多个细小刻痕,以一机械加工制程成形在该第一管体的内壁以及该第二管体的内壁上。

    22.  根据权利要求14所述的热导管,其中该多孔性毛细导流层包括多个细小刻痕以及一金属烧结层,该等细小刻痕成形在该第一管体的内壁以及该第二管体的内壁上,以及该金属烧结层成形在该第二管体内壁上并且与该等细小刻痕相熔接。

    说明书

    说明书具有平整端的热导管及其制造方法
    技术领域
    本发明关于一种热导管及其制造方法。并且特别地,该热导管具有一平整端,致使一电子元件能平整地接合在该平整端上。
    背景技术
    随着科技的发达,许多电子产品的技术,都因面临散热的问题而无法突破。例如,电脑中央微处理器在运作时产生大量的热能,这些热能如不能被移除,将对整个系统的运作产生不良的影响。而热导管在电脑中央微处理器的散热部分,即扮演着重要的地位。
    传统的烧结式热导管的制造方法,是将一金属管的一端以高温融合方式予以封合。接着,在管内放置一金属棒,并充填金属粉末在管内。经过烧结制程后,拔除该金属棒即完成。请参阅图1,图1示出传统的技术的热导管A1的局部剖面图。利用此种加工方式所得的金属管,其封合端多呈现浑圆状,其壁较周围壁厚,并且其内壁缺乏毛细体,如图1所示。因此,现今的热导管在应用上,仍局限于管壁四周,而无法利用末端部分。
    因此,本发明的一主要目的即在提供一种具有一平整端的热导管及其制造方法。借此,一电子元件能平整地接合在该热导管的平整端上。
    发明内容
    为了达成上述目的并且解决以上所讨论的缺点,本发明提供一种具有一平整端的热导管及其制造方法。借此,一电子元件能平整地接合在该热导管的平整端上。
    本发明的热导管包括一第一管体以及一第二管体。该第一管体具有一第一端以及一第二端。该第二管体具有一第三端以及一平整端。该第一管体可为一中空金属管,该第一端以及该第二端原均为开口。该第二管体的第三端与该第一管体的第二端密封接合,进而使该第一管体以及该第二管体形成一第三管体。该密封接合可为一焊接制程、一熔接制程、一机械扣接制程、一胶合制程或其他可使两物件密封接合的制程。此外,该第二管体可借由一粉末冶金制程、一冲压制程、一射出成型制程、一铸造制程或一机械加工制程所制成。该平整端可为平版形状或凹槽形状,视实际运用而定。
    根据本发明的热导管,该第三管体的内壁上形成一多孔性毛细导流层。并且,自该第一管体的第一端在注入一工作流体在第三管体内后密封,以形成该热导管。在密封之前,需对该热导管抽气,致使该热导管内部可达到一所需的真空度,以使该工作流体可正常工作。
    另外,该多孔性毛细导流层可各别借由下列数种方法制成,但不以此为限。第一种方法是:将一第一金属粉末置入该第三管体内(此时该第一管体的第一端尚未被密封);将一中心棒自该第一端插入该第三管体内,并抵住该第一金属粉末;在该中心棒与该第三管体之间填入一第二金属粉末;执行一烧结制程致使该第一金属粉末与该第二金属粉末相熔接,以形成该多孔性毛细导流层;以及将该中心棒自该第三管体内取出。顺带一提,该第一金属粉末亦可以一烧结的金属粉层替代。
    在第二种方法中,该第三管体的内壁上具有多个细小刻痕。该第二种方法的步骤为:将一金属粉末置入该第三管体内(此时该第一管体的第一端尚未被密封);将一中心棒自该第一端插入该第三管体内,并抵住该金属粉末;执行一烧结制程致使该金属粉末与该等细小刻痕相熔接,以形成该多孔性毛细导流层;以及将该中心棒自该第三管体内取出。
    第三种方法是:利用一机械加工制程在该第三管体的内壁上,制造多个细小刻痕,以形成该多孔性毛细导流层。
    第四种方法是:烧结多个金属颗粒在该第三管体的内壁上;以及设置一金属网体在该等金属颗粒上,以形成该多孔性毛细导流层。
    第五种方法是:铺设一波状绉折金属布在该第三管体的内壁上;以及设置一平金属网布层在该波状绉折金属布上,以形成该多孔性毛细导流层。
    第一种方法中的第一金属粉末、第二金属粉末以及第二种方法中的金属粉末可为一铜金属粉末、一镍金属粉末、一银金属粉末、一表面镀有铜、镍或银的金属粉末或其他类似的金属粉末。另外,该第一管体或该第二管体可为一铜金属、一镍金属、一银金属或其他类似的金属材料所制成。
    另外,当该第一管体的内壁以及该第二管体的内壁各具有多个细小刻痕时,在密封接合该第一管体以及该第二管体之后,该第一管体的内壁上的细小刻痕与该第二管体的内壁上的细小刻痕即共同形成该多孔性毛细导流层,而无需进一步制程以形成该多孔性毛细导流层。并且,本发明的热导管的平整端的内壁上不以有该多孔性毛细导流层为限。因此在前述情形,该第二管体的平整端的内壁上不以具有多个细小刻痕为限。
    综上所述,本发明的热导管具有一平整端,一电子元件能平整地接合在该热导管的平整端上。更进一步地,本发明的热导管的平整端的内壁亦可设置有多孔性毛细导流层,使工作流体液气循环更顺畅,并且使该电子元件的散热效果更佳。
    关于本发明的优点与精神可以借由以下的发明详述及附图得到进一步的了解。
    附图说明
    图1示出传统的技术的热导管的局部剖面图。
    图2A示出根据一优选具体实施例的第一管体的剖面图。
    图2B示出根据该优选具体实施例的第二管体的剖面图。
    图2C示出根据一具体实施例的第二管体的剖面图。
    图3A示出根据该优选具体实施例的第三管体的剖面图。
    图3B示出根据一具体实施例的焊接后该第三管体的剖面图。
    图3C示出根据一具体实施例的熔接后该第三管体的剖面图。
    图3D示出根据一具体实施例的该第一管体与该第二管体的分解剖面图。
    图3E示出根据该具体实施例的熔接后该第三管体的剖面图。
    图3F示出根据一具体实施例的螺旋接合后该第三管体的剖面图。
    图3G示出根据一具体实施例的卡勾接合后该第三管体的剖面图。
    图3H示出根据一具体实施例的第三管体的剖面图。
    图4A示出根据第一种方法的该第三管体在其内置入一第一金属粉末的剖面图。
    图4B示出根据第一种方法的该第三管体在一中心棒插入其内并抵住该第一金属粉末的剖面图。
    图4C示出根据第一种方法的该第三管体在其内壁上形成一多孔性毛细导流层后的剖面图。
    图4D示出根据第二种方法的该第三管体在一中心棒插入其内并抵住一金属粉末的剖面图。
    图4E示出根据第三种方法的该第三管体在一机械加工制程后的剖面图。
    图4F示出根据第四种方法的该第三管体在多个金属颗粒以及一金属网体设置后的剖面图。
    图4G示出根据第五种方法的该第三管体在一波状绉折金属布以及一平金属网布设置后的剖面图。
    图5示出根据该优选具体实施例利用一细管在该第三管体内注入一工作流体的示意图。
    图6示出根据该优选具体实施例的本发明的热导管的剖面图。
    主要元件符号说明
    1:热导管              12:第一管体
    14、14′:第二管体     16、16′:第三管体
    122:第一开口端        124:第二开口端
    142:第三开口端        144、144′:平整端
    164:多孔性毛细导流层  166、166′:细小刻痕
    168:金属颗粒          170:金属网体
    172:波状绉折金属布    174:平金属网布层
    176:开                1242:突出
    1244:凹槽             1246:表面
    1422:突出             1424:凹槽
    1426:表面             2、2′:中心棒
    3:细管                S:焊料
    L:工作流体            P1:第一金属粉末
    P2:第二金属粉末       P3:金属粉末
    A1:热导管
    具体实施方式
    根据一优选具体实施例,本发明的制造一热导管1的方法首先提供一第一管体12,该第一管体12为一中空金属管,如图2A所示。图2A示出该第一管体12的剖面图。该第一管体12具有一第一开口端122以及一第二开口端124。接着该方法再提供一第二管体14,该第二管体14亦为一金属管,如图2B所示。图2B示出该第二管体14的剖面图。该第二管体14具有一第三开口端142以及一平整端144。该第二管体14可借由冲压一金属板形成,但不以此为限。例如该第二管体14亦可以射出、铸造、锻造、烧结或二次加工等方式制作。值得一提的是,该平整端144是指其表面有一平坦区域,以能供一电子元件设置在其上,但并非一定为平板状,应视实际应用而定。在一具体实施例中,该平整端144′亦可为凹槽形状,或该第二管体14整体略呈T字形,即该平整端144′的截面大于该第二管体14′主体截面以适应不同的电子元件配置。如图2C所示,图2C示出根据该具体实施例的第二管体14′的剖面图。该剖面图显示该第二管体14略呈T字形。该等形状的产生均可轻易地结合前述制作该第二管体14的制程,此为传统的技术,在此不再赘述。
    值得一提的是,若该第二管体14借由一冲压制程所制成,则图2C的示意图需有所修正,此为该技术领域者传统的的知识,在此不再赘述。此外,该第一管体12与该第二管体14的材质不以相同为限。该第一管体12与该第二管体14的截面不以圆形为限,应视实际应用而定。例如,该截面可为矩形、三角形等。原则上,该第一管体12的第二开口端124的截面与该第二管体14的第三开口端142的截面相配合。
    接着将该第一管体12的第二开口端124与该第二管体14的第三开口端142进行密封接合,以形成一第三管体16,如图3A所示。图3A示出该第三管体16的剖面图。该密封接合可为一焊接制程、一熔接制程、一机械扣接制程、一胶合制程或其他可使两物件密封接合的制程。顺带一提,图3A仅为示意图,并未显示出该密封接合属前述的制程中的那一种。针对不同的密封接合制程,以下将分别提供一实施例以说明。但在实际应用中,不以此为限。
    在一具体实施例中,该密封接合为一焊接制程。该第一管体12的第二开口端124与该第二管体14的第三开口端142的衔接处可事先留有一V形槽,以供填焊料S使用,致使密封后,该焊料S不致突出该第三管体16表面太多,如图3B所示。图3B示出焊接后该第三管体16的剖面图。然本发明的方法并不以此为限。例如在某种设计中,该焊接后所造成的突出可供作与一电子元件相连接之用。值得一提的是,前述焊接要求并非唯一。原则上,焊接后该第一管体12的内壁与该第二管体14的内壁应尽可能连续平滑,以利后续多孔性毛细导流层的成形,但不以此为限。这是因为不同的导流层的成形可容许的平面不连续性也不同。
    在一具体实施例中,该密封接合为一熔接制程。该第一管体12的第二开口端124与该第二管体14的第三开口端142的衔接处为一锯齿状,致使在该熔接制程中,该第二开口端124与该第三开口端142可更能相互熔合,如图3C所示。图3C示出熔接后该第三管体16的剖面图。需注意的是,前述的锯齿状在该第一管体12与该第二管体14熔接后,应已因熔接消失,惟为示表该锯齿状,仍在图3C中示出出来。在另一具体实施例中,该第二开口端124与该第三开口端142各有一相对的突出1242、1422,用以熔接致使熔接后该衔接处仍可保持连续平滑,如图3D及E所示。图3D示出该第一管体12与该第二管体14的分解剖面图。图3E示出熔接后该第三管体16的剖面图。请参阅图3D,该第一管体12的第二开口端124包括一凹槽1244以及一表面1246,该第二管体14的第三开口端142亦包括一凹槽1424以及一表面1426。当该突出1242、1422相互熔合时,部分熔合的突出1242、1422可填充入该等凹槽1244、1424,致使该等表面1246、1426可无缝地相互贴合,如图3E所示。图3E中虚线区域是指相互熔合的区域。另外,前述突出1242、1422亦可为锯齿状。
    在一具体实施例,该密封接合为一机械扣接制程。该第一管体12的第二开口端124与该第二管体14的第三开口端142为螺旋接合,如图3F所示。图3F示出螺旋接合后该第三管体16的剖面图。如图3F所示,该第一管体12的第二开口端124包括一公螺纹,该第二管体14的第三开口端142对应地包括一母螺纹。在实际应用中,该第一管体12的第二开口端124可包括一母螺纹,该第二管体14的第三开口端142对应地包括一公螺纹。该等螺纹可并入制造该第一管体12以及该第二管体14的制程中,例如在铸造或射出成型的模具中加入螺纹,或在冲压模具中整合攻牙机构,或是以二次加工来产生该等螺纹。在另一具体实施例中,该第一管体12的第二开口端124与该第二管体14的第三开口端142为卡勾接合,如图3G所示。图3G示出卡勾接合后该第三管体16的剖面图。该第一管体12的第二开口端124包括一突起,该第二管体14的第三开口端142对应地包括一凹槽。在通常情形,在卡勾接合后,尚需对该接合处执行一密封制程以密封。
    在一具体实施例,该密封接合为一胶合制程。在该第一管体12的第二开口端124与该第二管体14的第三开口端142的衔接处涂布一粘胶以粘合。该第二开口端124与该第三开口端142相接的表面形态不以平面为必要。在通常情形,适度的不规则状更有助于增强胶合效果。该胶合制程亦可并入前述各种制程,例如在螺旋接合或卡勾接合制程中,该粘胶可渗入接合间隙以达到密封和增强接合强度的效果。
    在上述具体实施例中,该第一管体12或该第二管体14可为一铜金属、一镍金属、一银金属或其他类似的金属材料所制成。并且,该第一管体12与该第二管体14不以相同材质为必要。
    此外,在上述具体实施例中,该第一管体12的第二开口端124的截面与该第二管体14的第三开口端142的截面为相同。然而在一具体实施例中,该第一管体12′的外径等于或略小于该第二管体14′的内径,致使该第一管体12′能插入或接合入该第二管体14′内以形成该第三管体16′,如图3H所示。图3H示出根据该具体实施例的第三管体的剖面图。值得一提的是,图3H仅为该具体实施例的第三管体的示意图。该第三管体的密封接合可使用前述的密封接合制程,在此不再赘述。
    根据该优选具体实施例,在该第一管体12与该第二管体14密封接合之后,本发明的制造该热导管1的方法接着在该第三管体16的内壁形成一多孔性毛细导流层164(其示意图可参阅图5)。该多孔性毛细导流层164可各别借由下列数种方法制成。但在实际应用中,不以此为限。并且,下述各方法的说明仍以该第一管体12的第二开口端124的截面与该第二管体14的第三开口端142的截面相同者为例,但不以此为限。
    第一种方法首先将一第一金属粉末P1置入该第三管体16内,如图4A所示。图4A示出该第三管体16内置入该第一金属粉末P1的剖面图。接着将一中心棒2自该第一开口端122插入该第三管体16内,并抵住该第一金属粉末P1,如图4B所示。图4B示出该中心棒2插入该第三管体16内并抵位该第一金属粉末P1的剖面图。然后在该中心棒2与该第三管体16之间填入一第二金属粉末P2,并且执行执行一烧结制程致使该第一金属粉末P1与该第二金属粉末P2相熔接,以形成该多孔性毛细导流层164,如图4C所示。图4C示出该第三管体16的内壁上形成该多孔性毛细导流层164后的剖面图。最后,将该中心棒2自该第三管体16内取出。顺带一提,在此种方法中,该中心棒2与该第三管体16的内壁须存有空隙以容纳该第二金属粉末P2。并且,该中心棒2的截面不以圆形为必要。原则上该截面能配合该第三管体16的截面,但不以相似为必要。另外,该第一金属粉末P1及该第二金属粉末P2不以相同为必要。此外,在本方法中,该第一金属粉末P1亦得以一烧结的金属粉层替代。该烧结的金属粉层置入该第三管体内后的示意图可参阅图4B或图4C。该烧结的金属粉层借由事先烧结一金属粉所制成。
    在第二种方法中,该第三管体16的内壁上已具有多个细小刻痕166。该第二种方法首先将一金属粉末P3置入该第三管体16内,并且接着将一中心棒2′自该第一开口端122插入该第三管体16内并抵住该金属粉末P3,如图4D所示。图4D示出该中心棒2′插入该第三管体16内并抵住该金属粉末P3的剖面图。接着执行一烧结制程致使该金属粉末P3形成一金属烧结层,并与该等细小刻痕166相熔接,以形成该多孔性毛细导流层164。最后,将该中心棒2′自该第三管体16内取出。其中,该金属粉末P3的量必须在烧结制程中,足以与该等细小刻痕166相熔接。如图4D所示,该等细小刻痕166分布在该第一管体12的内壁以及该第二管体14的内壁上。然而在实际应用中,当该第二管体14的深度足够浅时,该等细小刻痕166可只形成在该第一管体12上。但是该金属粉末P3的量仍须足够在烧结制程中与该等细小刻痕166相熔接。这种情况简化了该第二管体14制造的困难度。对于该第一管体12的内壁上的该等细小刻痕166,得以一机械加工制程来形成。
    第三种方法直接利用一机械加工制程在该第三管体16的内壁上,制造多个细小刻痕166′,以形成该多孔性毛细导流层164,如图4E所示。图4E示出该第三管体16在该机械加工制程后的剖面图。需注意的是,该多孔性毛细导流层164的分布范围包括该第二管体14的平整端144的内壁。该等细小刻痕166′可利用刀具切削方式产生,或是利用放电加工方式产生,或是利用其他可产生细小刻痕的方式产生。
    第四种方法首先绕结多个金属颗粒168在该第三管体16的内壁上,形成一金层颗粒层。接着设置一金属网体170在该等金属颗粒168上(亦即该金属颗粒层),以形成该多孔性毛细导流层164,如图4F所示。图4F示出该第三管体16在该金属网体170设置后的剖面图。
    第五种方法首先铺设一波状绉折金属布172在该第三管体16的内壁上。接着设置一平金属网布层174在该波状绉折金属布172上,以形成该多孔性毛细导流层164,如图4G所示。图4G示出该第三管体16在该波状绉折金属布172以及该平金属网布层174设置后的剖面图。其中,该波状绉折金属布172的波状绉折的形状可为三角状、长方状、梯状、波浪状、复合形状或其他不规则的绉折形状。
    在上述方法中,第一种方法中的第一金属粉末P1、第二金属粉末P2以及第二种方法中的金属粉末P3可为一铜金属粉末、一镍金属粉末、一银金属粉末、一表面镀有铜、镍或银的金属粉末或其他类似的金属粉末。同理,第一种方法中的该烧结的金属粉层所用使用的该金属粉亦可为前述各种粉末的一种粉末或其混合的粉末。
    另外,当该第一管体12的内壁以及该第二管体14的内壁各具有多个细小刻痕时,在密封接合该第一管体12以及该第二管体14之后,该第一管体12的内壁上的细小刻痕与该第二管体14的内壁上的细小刻痕即共同形成该多孔性毛细导流层164,而无需进一步制程以形成该多孔性毛细导流层164。并且,本发明的热导管1的平整端144的内壁上不以有该多孔性毛细导流层164为限。因此在前述情形,该第二管体14的平整端144的内壁上不以具有多个细小刻痕为限。
    根据该优选具体实施例,在该第三管体16的内壁形成该多孔性毛细导流层之后,本发明的制造该热导管1的方法接着注入一工作流体L在该第三管体16内。该方法可利用一细管3注入该工作流体L(如图5所示),但不以此为限。图5示出利用该细管3在该第三管体16内注入该工作流体L的示意图。该细管3从该第三管体16的开口176(亦即该第一管体12的第一开口端122)插入该第三管体16内,并注入该工作流体L。该开口168可先缩口至可供该细管3插入的口径,以利于后续抽气以及密封该开口176的制程,如图5所示。
    请参阅图6,图6示出根据该优选具体实施例的本发明的热导管1的剖面图。在该工作流体L注入完毕后,抽离该细管3。对该第三管体16抽气,致使该第三管体16内部可达到一所需的真空度,以使该工作流体可正常工作。并且密封该开口176以形成该热导管1,如图6所示。图6仅显示该第三管体16的该开口176被密封。在实际应用中,密封的方法以及密封后的剖面结构并不以此为限。抽气方法以及密封方法可使用传统技术,此为传统的技术,在此不再赘述。另外,该注入步骤与该抽气步骤执行顺序亦可对调,此应视实际生产设计而定。
    本发明的该热导管1的平整端144上可接合的电子元件可以是一发光二极管(Light Emitting Diode,LED)、一激光二极管(Laser Diode)或一集成电路(IC)。
    综上所述,本发明的热导管具有一平整端,并且在该平整端的内壁亦设置有多孔性毛细导流层,使工作流体液气循环顺畅。因此,一电子元件能平整地接合在该热导管的平整端上,并且达到良好的散热效果。
    借由以上优选具体实施例的详述,希望能更加清楚描述本发明的特征与精神,而并非以上述所公开的优选具体实施例来对本发明的范畴加以限制。相反地,其目的是希望能涵盖各种改变及具相等性的安排在本发明的范畴内。

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