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    重庆时时彩大小单双龙虎总和分析: 二片罐及其制造方法以及二片罐用钢板.pdf

    关 键 词:
    二片罐 及其 制造 方法 以及 二片罐用 钢板
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    摘要
    申请专利号:

    CN200680029413.6

    申请日:

    2006.08.10

    公开号:

    CN101242916A

    公开日:

    2008.08.13

    当前法律状态:

    驳回

    有效性:

    无权

    法律详情: 发明专利申请公布后的驳回IPC(主分类):B21D 51/26公开日:20080813|||实质审查的生效|||公开
    IPC分类号: B21D51/26; B65D1/00; B65D1/14; B65D83/38 主分类号: B21D51/26
    申请人: 杰富意钢铁株式会社
    发明人: 小岛克己; 西原友佳; 久保启; 安江良彦; 大岛安秀; 岩佐浩树
    地址: 日本东京
    优先权: 2005.8.12 JP 234534/2005; 2005.8.12 JP 234543/2005; 2005.8.12 JP 234544/2005
    专利代理机构: 中原信达知识产权代理有限责任公司 代理人: 樊卫民;郭国清
    PDF完整版下载: PDF下载
    法律状态
    申请(专利)号:

    CN200680029413.6

    授权公告号:

    ||||||

    法律状态公告日:

    2011.09.14|||2008.10.08|||2008.08.13

    法律状态类型:

    发明专利申请公布后的驳回|||实质审查的生效|||公开

    摘要

    本发明的目的在于得到罐体强度充分且耐腐蚀性优良的二片罐,提供能够不产生裂纹而容易制造二片罐的成形方法。作为解决方案,提供一种二片罐,以层压钢板作为原材,具有有底筒状的罐体部,其中,所述罐体部,其开口侧被缩径加工成小于罐体直径的直径,并且满足下述式(1)及式(2),并且,在所述罐体部的开口侧形成有使开口前端部向罐外侧卷曲成圆弧状剖面或纵长椭圆剖面的凸圈、并且具有使最前端部进一步卷曲的剖面形状的凸圈部、或上部、下部凸圈部,1.5≤h/(R-r)…(1)、d/R≤0.25…(2),其中,h:从罐底至开口前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:底部半径、d:开口前端部的半径。

    权利要求书

    权利要求书
    1.  一种层压钢板的二片罐,包括:
    罐底部,具有作为底板的功能,位于最下端;
    圆筒状的罐体部,在这里,该罐体部具有位于与位于最下端的该罐底部相反的最上端的开口部和位于该罐体部的上部且位于该开口部的下部的缩径部;和
    凸圈部,用于将不与二片罐一体的罐外的盖子结合在位于该罐体部的最上端的该开口部上,
    在这里,该罐体部的该开口部侧被缩径加工成小于该罐体直径的直径,并且该罐体部满足下述式(1)及式(2),
    并且,在这里,形成于该罐体部的该开口部侧的该凸圈部为使该开口部的前端部向罐外侧卷曲、且在剖面形状中卷曲成圆弧状的凸圈,并且,在这里,该被卷曲的凸圈的最前端部,在该剖面形状中的该圆弧内进一步在相同平面上的该剖面形状中卷曲成圆弧状,从而形成该凸圈部,

    1.  5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从该罐底至该开口部的该前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:该罐底部半径、d:该开口部的该前端部的半径。

    2.  一种层压钢板的二片罐,包括:
    罐底部,具有作为底板的功能,位于最下端;
    圆筒状的罐体部,在这里,该罐体部具有位于与位于最下端的该罐底部相反的最上端的开口部和位于该罐体部的上部且位于该开口部的下部的缩径部;和
    凸圈部,用于将不与二片罐一体的罐外的盖子结合在位于该罐体部的最上端的该开口部上,
    在这里,该罐体部的该开口部侧被缩径加工成小于该罐体直径的直径,并且该罐体部满足下述式(1)及式(2),
    并且,在这里,形成于该罐体部的该开口部侧的该凸圈部为使该开口部的前端部向罐外侧卷曲、且在剖面形状中卷曲成纵长椭圆状剖面的凸圈,并且,在这里,该被卷曲的凸圈的最前端部,在该剖面形状中的该纵长椭圆状剖面内进一步在相同平面上的该剖面形状中卷曲成圆弧状,从而形成该凸圈部,

    1.  5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从该罐底至该开口部的该前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:该罐底部半径、d:该开口部的该前端部的半径。

    3.  如权利要求1或2所述的二片罐,其中,还包括相对于该开口部的该前端部的半径d和该凸圈部的外径b1形成为b1/d≤1.4的该凸圈部。

    4.  一种层压钢板的二片罐,包括:
    罐底部,具有作为底板的功能,位于最下端;
    圆筒状的罐体部,在这里,该罐体部具有位于与位于最下端的该罐底部相反的最上端的开口部和位于该罐体部的上部且位于该开口部的下部的缩径部;和
    凸圈部,用于将不与二片罐一体的罐外的盖子结合在位于该罐体部的最上端的该开口部上,
    在这里,该罐体部的开口部侧被缩径加工成小于该罐体直径的直径,并且该罐体部满足下述式(1)及式(2),
    并且,在这里,该凸圈部是在该罐体部的该开口部侧使该开口部的前端部向罐外侧卷曲、且在剖面形状中卷曲成纵长椭圆状剖面的凸圈,

    1.  5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从该罐底至该开口部的该前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:该罐底部半径、d:该开口部的该前端部的半径。

    5.  如权利要求4所述的二片罐,其中,还包括相对于该开口部的该前端部的半径d和该凸圈部的外径b1形成为b1/d≤1.4的该凸圈部。

    6.  一种层压钢板的二片罐,包括:
    罐底部,具有作为底板的功能,位于最下端;
    圆筒状的罐体部,在这里,该罐体部具有位于与位于最下端的该罐底部相反的最上端的开口部和位于该罐体部的上部且位于该开口部的下部的缩径部;和
    凸圈部,用于将不与二片罐一体的罐外的盖子结合在位于该罐体部的最上端的该开口部上,
    在这里,该罐体部的开口部侧被缩径加工成小于该罐体直径的直径,并且该罐体部满足下述式(1)及式(2),
    并且,在这里,该凸圈部包括:
    上部凸圈部,在该罐体部的该开口部侧使该开口部的前端侧向罐外侧卷曲而形成;和
    下部凸圈部,与该上部凸圈部的基端部连接,在与该上部凸圈部相邻的下方、朝向罐外侧在剖面形状中膨出形成为弧状,

    1.  5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从该罐底至该开口部的该前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:该罐底部半径、d:该开口部的该前端部的半径。

    7.  如权利要求6所述的二片罐,其中,还包括相对于该开口前端部的半径d和该上部凸圈部的外径b1形成为b1/d≤1.4的该上部凸圈部。

    8.  如权利要求7所述的二片罐,其中,还包括相对于该上部凸圈部的外径b1和该下部凸圈部的外径b2形成为b2/b1=1的该下部凸圈部。

    9.  如权利要求1、2、4、6中的任一项所述的二片罐,其中,该层压钢板是覆盖聚酯树脂的钢板。

    10.  如权利要求9所述的二片罐,其中,该聚酯树脂通过二羧酸成分和二醇成分的缩聚得到,并且,二羧酸成分以对苯二酸作为主成分,二醇成分以乙二醇和/或丁二醇作为主成分。

    11.  如权利要求10所述的二片罐,其中,覆盖在层压钢板上的有机树脂,以二片罐聚酯树脂作为主相,副相含有不相溶且Tg在5℃以下的树脂。

    12.  如权利要求11所述的二片罐,其中,作为副相而含有的该树脂为选自下述中的树脂:
    聚乙烯、其酸改性物或其离聚物、
    聚丙烯、其酸改性物或其离聚物。

    13.  一种二片罐用层压钢板,其为覆盖有机树脂薄膜的层压钢板,
    用于形成如权利要求1、2、4、6中的任一项所述的二片罐。

    14.  一种层压钢板的二片罐的成形方法,包括下述工序:
    对圆形坯料进行多次拉深加工来形成有底圆筒状的罐体的工序;
    对该罐体部的开口侧以小于罐体直径的直径且以满足下述式(1)及式(2)的方式进行缩径加工的工序;和
    并且,使该罐体部的开口前端部向罐外侧卷曲成圆弧状剖面而形成第一卷曲部,接着使包含第一卷曲部的该开口前端侧卷曲成圆形剖面来形成第二卷曲部而得到凸圈部的工序,

    1.  5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从罐底至开口前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:底部半径、d:开口前端部的半径。

    15.  一种层压钢板的二片罐的成形方法,包括下述工序:
    对圆形坯料进行多次拉深加工来形成有底圆筒状的罐体的工序;
    对该罐体部的开口侧以小于罐体直径的直径且以满足下述式(1)及式(2)的方式进行缩径加工的工序;和
    并且,使该罐体部的该开口前端部向罐外侧卷曲成圆弧状剖面而形成第一卷曲部,接着使包含第一卷曲部的该开口前端侧卷曲成该圆形剖面后,通过向罐内侧方向挤压而以纵长椭圆形状剖面形成第二卷曲部,从而得到凸圈部的工序,

    1.  5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从罐底至开口前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:底部半径、d:开口前端部的半径。

    16.  一种层压钢板的二片罐的成形方法,包括下述工序:
    对圆形坯料进行多次拉深加工来形成有底圆筒状的罐体的工序;
    对该罐体部的开口侧以小于罐体直径的直径且以满足下述式(1)及式(2)的方式进行缩径加工的工序;和
    并且,使该罐体部的该开口前端部向罐外侧卷曲成圆弧状剖面而形成第一卷曲部,接着通过对该第一卷曲部的该开口前端侧从上侧向罐底部方向挤压而形成纵长椭圆形状剖面的第二卷曲部,从而得到凸圈部的工序,

    1.  5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从罐底至开口前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:底部半径、d:开口前端部的半径。

    17.  一种层压钢板的二片罐的成形方法,包括下述工序:
    对圆形坯料进行多次拉深加工来形成有底圆筒状的罐体的工序;
    对该罐体部的开口侧以小于罐体直径的直径且以满足下述式(1)及式(2)的方式进行缩径加工的工序;和
    并且,形成凸圈部时,在所述罐体部的开口侧以使开口前端侧向罐外侧卷曲的方式形成上部凸圈部,进而,与该上部凸圈部的基端部连接地,在上部凸圈部的下方以向罐外侧膨出形成为弧状剖面的方式形成下部凸圈部,从而得到二片罐的工序,

    1.  5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从罐底至开口前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:底部半径、d:开口前端部的半径。

    18.  如权利要求14、15、16、17中的任一项所述的二片罐的成形方法,其中,相对于该开口前端部的半径d和该上部凸圈部的外径b1以b1/d≤1.4形成该上部凸圈部。

    19.  如权利要求17所述的二片罐的成形方法,其中,相对于该上部凸圈部的外径b1和该下部凸圈部的外径b2以b2/b1=1形成该下部凸圈部。

    20.  如权利要求14、15、16、17中的任一项所述的二片罐的成形方法,其中,该层压钢板是覆盖聚酯树脂的钢板。

    21.  如权利要求20所述的二片罐的成形方法,其中,该聚酯树脂通过二羧酸成分和二醇成分的缩聚得到,并且,二羧酸成分以对苯二酸作为主成分,二醇成分以乙二醇和/或丁二醇作为主成分。

    22.  如权利要求21所述的二片罐的成形方法,其中,覆盖在层压钢板上的有机树脂,以该聚酯树脂作为主相,副相含有不相溶且Tg在5℃以下的树脂。

    23.  如权利要求22所述的二片罐的成形方法,其中,作为副相而含有的该树脂为选自下述中的树脂:
    聚乙烯、其酸改性物或其离聚物、
    聚丙烯、其酸改性物或其离聚物。

    24.  如权利要求14、15、16、17中的任一项所述的二片罐的成形方法,其中,该层压钢板的二片罐的成形方法,除了深拉深加工之外,还包括进行减薄拉深加工的加工方法。

    25.  如权利要求1、2、4、6中的任一项所述的二片罐,其中,作为层压钢板的基板的钢板,包括下述中的至少一种:
    (1)使用C量为0.01~0.10%程度的低碳钢,通过装箱退火进行再结晶退火的钢板;
    (2)使用C量为0.01~0.10%程度的低碳钢,通过连续退火进行再结晶退火的钢板;
    (3)使用C量为0.01~0.10%程度的低碳钢,通过连续退火进行再结晶退火以及过时效处理的钢板;
    (4)使用C量为0.01~0.10%程度的低碳钢,通过装箱退火或连续退火进行再结晶退火后,进行二次冷轧(退火后的冷轧)的钢板;
    (5)对在C量大致为0.003%以下程度的极低碳钢中添加固溶C固定元素的IF钢(Interstitial free steel),通过连续退火进行再结晶退火的钢板。

    26.  如权利要求14、15、16、17中的任一项所述的二片罐的成形方法,其中,对该层压钢板进行缩径加工的方法为模卷曲方式、旋压方式中的至少一种加工方法。

    说明书

    说明书二片罐及其制造方法以及二片罐用钢板
    技术领域
    本发明例如涉及用作气溶胶用金属容器等、各种喷雾器等的容器的二片罐。
    背景技术
    例如,在气溶胶用金属容器的领域,大致有三片罐和二片罐。三片罐的结构为在将长方形平板接合成圆筒状的罐体上安装有罐底和罐盖(穹顶),由于构成部件由3个元件构成,从而被称作这个名称。用在喷雾用途时,在穹顶上进而安装具有喷射阀的固定盖(下面,在本发明中称作固定盖的情况下视为具有喷射阀),在包含固定盖的情况下构成部件为4个元件,但由于在饮料罐、食品罐中将具有接合成圆筒状的罐体的结构广泛称作三片罐,因而在本发明也效仿其而将上述结构的罐称作三片罐。
    另一方面,二片罐中,将形成有底圆筒的罐体的开口端侧缩径并安装有固定盖。在喷雾用途中除去固定盖时构成元件为罐体1个,因而罐体本身有时被称作单片罐、整体罐,但由于在饮料罐、食品罐中将具有形成有底圆筒的罐体的结构广泛称作二片罐,因而在本发明也效仿其而将该结构的罐体称作二片罐。
    由于二片罐为没有接缝的罐体,从罐体朝向固定盖以流畅的连续的形状进行缩径加工等,从而相比三片罐其外观的美观度更好。因此,在从商品特性上重视包装外观的用途,例如芳香剂、止汗剂、美发剂等的用途中,广泛使用二片罐。以往使用的二片罐的剖面形状如图1、图2所示。其中,图1是凸圈部的剖面形状为圆弧状的二片罐,图2是凸圈部的剖面形状为纵长椭圆状的二片罐。在图1及图2中,标号1表示罐体、标号2表示固定盖,标号3表示喷射阀,标号4表示凸圈部,标号5表示加工前的圆形坯料。
    在三片罐和二片罐中使用的原材料为:在三片罐中为钢板,在图1及图2所示的二片罐中为铝。作为二片罐的原材使用铝的原因在于,由于相比钢板、铝的耐腐蚀性更好,因而相对于内容物的耐腐蚀性、气溶胶罐置于湿润环境下时锈在外表面的产生难以成问题。相对于此,钢板则强度高且价格低廉。因此,在需要较高耐压强度的气溶胶罐中使用钢板的情况下,具有充分的罐体强度的同时能够使罐体板厚较薄,具有可降低原材费的优点。从以上观点出发要求使用提高了耐腐蚀性的钢板的二片罐,尝试对二片罐使用提高了耐腐蚀性的钢板。
    例如,作为使用提高了耐腐蚀性的钢板来得到二片气溶胶罐的方法,在专利文献1中公开了用耐腐蚀性较高的金属覆盖钢板表面的方法,在专利文献2中公开了用涂膜覆盖钢板表面的方法,在专利文献3中公开了用薄膜覆盖钢板表面的方法。
    并且,由于铝比钢板软质,因而在采用铝的情况下比较容易进行如下加工:例如为了得到非专利文献1中规定的气溶胶罐的形状,采用冲击成形、拉深-再拉深成形、拉深-再拉深成形-减薄拉深成形等方法,形成有底圆筒的罐体,并对开口端部进行缩径而加工成气溶胶罐的形状。特别是,在气溶胶罐中,为了在罐体的开口端部安装固定盖,需要形成凸圈部,因至此为止的加工、材料发生加工硬化而延展性恶化。在使用加工硬度比铝大的钢板的情况下,通过弯曲加工形成凸圈部时延展性不足而容易产生裂纹,凸圈部的形成变得非常困难。
    为了避免这样的加工困难,在专利文献1、5、6中公开了在罐底部侧设置凸圈部的方法,在专利文献7中公开了改善凸圈部的成形方法的方法。
    专利文献1:日本特开昭63-168238号公报
    专利文献2:日本特开平9-39975号公报
    专利文献3:日本特开平1-228567号公报
    专利文献4:日本特开平10-24973号公报
    专利文献5:日本特开昭64-62232号公报
    专利文献6:日本特开2004-276068号公报
    专利文献7:日本特开昭50-129474号公报
    非专利文献1:Federation of European Aerosol Association StandardNo.215,No.219,No.220
    在用耐腐蚀性较高的金属覆盖钢板表面的专利文献1中公开了下述技术:通过使用镀铝钢板,避免进行减薄拉深加工的二片气溶胶罐的罐底部的锈。根据本方法,关于加工度较低的罐底部有能够避免锈的可能性。但是,进行减薄拉深加工的罐体部的铝镀层有可能受损伤而产生锈。并且,虽然专利文献1中公开了将凸圈部设在由有底圆筒形成的罐体的开口端侧的方法和设在罐底侧的方法,但关于在以往方法中难以形成凸圈部未特别记载。
    作为在用涂膜覆盖钢板表面的方法的专利文献2中公开了与具有被固化的聚酰胺酰亚胺类涂膜的内表面涂装金属容器有关的技术。该技术中作为二片气溶胶罐所使用时的原材能够使用钢板,但与钢板有关的实施例仅涉及加工度较低的三片罐,关于将钢板加工成加工度较高的二片罐时的耐腐蚀性没有充分的记载,效果不明。并且,在说明书中有下述记载:该技术可在成形后的罐体上实施,也可以在成形前的金属板上实施后进行加工。但是,对于应用于在实施例中表示的使用铝的二片罐的情况,虽然举例说明了形成罐体后形成涂膜,但没有具体说明在成形前的金属板上形成涂膜后对其进行加工的实施例。由此,本发明人等进行研究的结果,将由热固涂膜覆盖的钢板加工成高加工度的二片气溶胶罐时,存在因加工在涂膜上产生损伤、难以得到充分的耐腐蚀性。并且,实施例中表示的仅是使用铝的二片罐,关于使用钢板形成凸圈部的内容则没有公开。
    从耐腐蚀性的观点出发,优选用薄膜覆盖钢板表面的方法。在专利文献3中公开了下述技术:使用层压了聚对苯二甲酸乙二醇酯二轴延伸薄膜的钢板得到气溶胶罐。根据该技术,由于用无损伤的层压薄膜覆盖拉深加工后的罐体,因而耐腐蚀性优良。但是,用由该技术得到的罐体保持耐腐蚀性的是如实施例所示地罐体的开口端部未缩径的加工度较低的情况,未考虑到应用于加工至由非专利文献1规定的气溶胶罐的形状的罐时的耐腐蚀性。并且同样地,未想到对罐体进行缩径后形成凸圈。    
    在专利文献4中公开了与对层压复合薄膜的钢板进行拉深加工得到的气溶胶罐有关的技术,该复合薄膜,经由酸改性的聚烯烃树脂在偏氯乙烯树脂层的两面层压了聚丙烯树脂层。在该技术中由于使用层压了薄膜的钢板,因而可认为能够得到耐腐蚀性优良的罐体。但是,关于拉深加工的方法在实施例中仅提及得到45mm直径×120mm高度形状的气溶胶罐,未记载具体的加工方法,特别是关于对罐体的开口端部进行缩径后的耐腐蚀性或凸圈部的形成未作说明。
    由于如上所述难以在有底圆筒的开口端部形成凸圈部,因而在专利文献1、5、6公开了在罐底部侧设置凸圈部的方法。罐底部侧在进行拉深加工时也是加工度较低的部分,由于材料的加工硬化较小且延展性的恶化也少,因而比较容易在该部分形成凸圈部。但是,由于在该方法中将其他部件的罐底部通过卷边接缝方式安装在罐体上,因而破坏二片罐的美观度,并非优选方法。
    在专利文献7中公开了通过滚压加工进行从罐体的开口端侧的缩径开始到凸圈部的成形为止的加工的方法。认为使用基于滚压加工的逐次变形加工容易避免凸圈部的裂纹等,从而对成形本身有效。但是,由于是逐次变形,滚压加工的加工速度慢,如专利文献7一样对还包含缩径部的宽广区域进行滚压加工时需要较多加工时间,从而存在罐体的生产率恶化的问题。并且,相对于耐腐蚀性方面有利的层压钢板对如专利文献7一样宽广的区域以较高的加工度进行滚压加工时,存在滚压加工的工具损伤薄膜的问题。
    如上所述,以往没有使用层压钢板对有底圆筒状的罐体进行缩径加工后形成凸圈部的方法。并且,在凸圈部的剖面形状为扁平椭圆形状,而非简单的圆弧状的情况下,凸圈部的形成加工变得更加困难。以往,在形成如图2所示的剖面形状为扁平椭圆形状的凸圈部的情况下,作为第一阶段的加工通过卷曲加工形成圆形状的凸圈部,然后,作为第二阶段的加工将其重新形成作为目的的扁平椭圆形状。在图3表示以往的扁平椭圆形状凸圈部的成形方法。根据图3,由于第一阶段的卷曲加工的曲率半径必须要大于扁平椭圆的曲率,卷曲部前端的加工度变大,因而在该部分容易产生裂纹。
    发明内容
    本发明鉴于上述情况,其目的在于使用高强度、价格较低廉且耐腐蚀性优良的层压钢板得到罐体强度充分且耐腐蚀性优良的二片罐,提供不产生裂纹而能够容易制造二片罐的成形方法。
    为了解决上述问题进行研究的结果,本发明通过具有以下特征而完成。首先,作为二片气溶胶罐的原材,通过使用高强度、价格较低廉且耐腐蚀性优良的层压钢板,使二片罐的罐体强度充分,并且使成本低廉。并且,通过改善凸圈部的结构、成形方法,可完成将钢板用作二片罐的原材时难以进行的凸圈部的形成。
    本发明是根据以上见解作出的,其要旨如下。
    1)一种层压钢板的二片罐,包括:
    罐底部,具有作为底板的功能,位于最下端;
    圆筒状的罐体部,在这里,该罐体部具有位于与位于最下端的该罐底部相反的最上端的开口部和位于该罐体部的上部且位于该开口部的下部的缩径部;和
    凸圈部,用于将不与二片罐一体的罐外的盖子结合在位于该罐体部的最上端的该开口部上,
    在这里,该罐体部的该开口部侧被缩径加工成小于该罐体直径的直径,并且该罐体部满足下述式(1)及式(2),
    并且,在这里,形成于该罐体部的该开口部侧的该凸圈部为使该开口部的前端部向罐外侧卷曲、且在剖面形状中卷曲成圆弧状的凸圈,并且,在这里,该被卷曲的凸圈的最前端部,在该剖面形状中的该圆弧内进一步在相同平面上的该剖面形状中卷曲成圆弧状,从而形成该凸圈部,
    1.5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从该罐底至该开口部的该前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:该罐底部半径、d:该开口部的该前端部的半径。
    2)一种层压钢板的二片罐,包括:
    罐底部,具有作为底板的功能,位于最下端;
    圆筒状的罐体部,在这里,该罐体部具有位于与位于最下端的该罐底部相反的最上端的开口部和位于该罐体部的上部且位于该开口部的下部的缩径部;和
    凸圈部,用于将不与二片罐一体的罐外的盖子结合在位于该罐体部的最上端的该开口部上,
    在这里,该罐体部的该开口部侧被缩径加工成小于该罐体直径的直径,并且该罐体部满足下述式(1)及式(2),
    并且,在这里,形成于该罐体部的该开口部侧的该凸圈部为使该开口部的前端部向罐外侧卷曲、且在剖面形状中卷曲成纵长椭圆状剖面的凸圈,并且,在这里,该被卷曲的凸圈的最前端部,在该剖面形状中的该纵长椭圆状剖面内进一步在相同平面上的该剖面形状中卷曲成圆弧状,从而形成该凸圈部,
    1.5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从该罐底至该开口部的该前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:该罐底部半径、d:该开口部的该前端部的半径。
    3)如1)或2)中的任一项所述的二片罐,其中,还包括相对于该开口部的该前端部的半径d和该凸圈部的外径b1成为b1/d≤1.4而形成的该凸圈部。
    4)一种层压钢板的二片罐,包括:
    罐底部,具有作为底板的功能,位于最下端;
    圆筒状的罐体部,在这里,该罐体部具有位于与位于最下端的该罐底部相反的最上端的开口部和位于该罐体部的上部且位于该开口部的下部的缩径部;和
    凸圈部,用于将不与二片罐一体的罐外的盖子结合在位于该罐体部的最上端的该开口部上,
    在这里,该罐体部的开口部侧被缩径加工成小于该罐体直径的直径,并且该罐体部满足下述式(1)及式(2),
    并且,在这里,该凸圈部是在该罐体部的该开口部侧使该开口部的前端部向罐外侧卷曲、且在剖面形状中卷曲成纵长椭圆状剖面的凸圈,
    1.5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从该罐底至该开口部的该前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:该罐底部半径、d:该开口部的该前端部的半径。
    5)如4)所述的二片罐,其中,还包括相对于该开口部的该前端部的半径d和该凸圈部的外径b1成为b1/d≤1.4而形成的该凸圈部。
    6)一种层压钢板的二片罐,包括:
    罐底部,具有作为底板的功能,位于最下端;
    圆筒状的罐体部,在这里,该罐体部具有位于与位于最下端的该罐底部相反的最上端的开口部和位于该罐体部的上部且位于该开口部的下部的缩径部;和
    凸圈部,用于将不与二片罐一体的罐外的盖子结合在位于该罐体部的最上端的该开口部上,
    在这里,该罐体部的开口部侧被缩径加工成小于该罐体直径的直径,并且该罐体部满足下述式(1)及式(2),
    并且,在这里,该凸圈部由下述部件构成:
    上部凸圈部,在该罐体部的该开口部侧,使该开口部的前端侧向罐外侧卷曲而形成;和
    下部凸圈部,与该上部凸圈部的基端部连接,在与该上部凸圈部相邻的下方向罐外侧在剖面形状中膨出形成为弧状,
    1.5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从该罐底至该开口部的该前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:该罐底部半径、d:该开口部的该前端部的半径。
    7)如6)所述的二片罐,其中,还包括相对于该开口前端部的半径d和该上部凸圈部的外径b1成为b1/d≤1.4而形成的该上部凸圈部。
    8)如7)所述的二片罐,其中,还包括相对于该上部凸圈部的外径b1和该下部凸圈部的外径b2成为b2/b1=1而形成的该下部凸圈部。
    9)如1)、2)、4)、6)中的任一项所述的二片罐,其中,该层压钢板是覆盖聚酯树脂的钢板。
    10)如9)所述的二片罐,其中,该聚酯树脂,通过二羧酸成分和二醇成分的缩聚得到,并且,二羧酸成分以对苯二酸作为主成分,二醇成分以乙二醇和/或丁二醇作为主成分。
    11)如10)所述的二片罐,其中,覆盖在层压钢板上的有机树脂,以二片罐聚酯树脂作为主相,副相含有不相溶且Tg在5℃以下的树脂。(注:将在加热高分子物质的情况下从玻璃状较硬的状态变化至橡胶状的现象称作玻璃化转变,将发生的温度称作玻璃化转变点(温度)Tg)
    12)如11)所述的二片罐,其中,作为副相而含有的该树脂为选自下述中的树脂:
    聚乙烯、其酸改性物或其离聚物、
    聚丙烯、其酸改性物或其离聚物。
    13)一种二片罐用层压钢板,其为覆盖有机树脂薄膜的层压钢板,用于形成1)、2)、4)、6)中的任一项所述的二片罐。
    14)一种层压钢板的二片罐的成形方法,包括下述工序:
    对圆形坯料进行多次拉深加工来形成有底圆筒状的罐体的工序;
    对该罐体部的开口侧以小于罐体直径的直径且以满足下述式(1)及式(2)的方式进行缩径加工的工序;和
    并且,使该罐体部的开口前端部向罐外侧卷曲成圆弧状剖面而形成第一卷曲部,接着使包含第一卷曲部的该开口前端侧卷曲成圆形剖面来形成第二卷曲部而得到凸圈部的工序,
    1.5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从罐底至开口前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:底部半径、d:开口前端部的半径。
    15)一种层压钢板的二片罐的成形方法,包括下述工序:
    对圆形坯料进行多次拉深加工来形成有底圆筒状的罐体的工序;
    对该罐体部的开口侧以小于罐体直径的直径且以满足下述式(1)及式(2)的方式进行缩径加工的工序;和
    并且,使该罐体部的该开口前端部向罐外侧卷曲成圆弧状剖面而形成第一卷曲部,接着使包含第一卷曲部的该开口前端侧卷曲成该圆形剖面后,通过向罐内侧方向挤压而以纵长椭圆形状剖面形成第二卷曲部,从而得到凸圈部的工序,
    1.5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从罐底至开口前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:底部半径、d:开口前端部的半径。
    16)一种层压钢板的二片罐的成形方法,包括下述工序:
    对圆形坯料进行多次拉深加工来形成有底圆筒状的罐体的工序;
    对该罐体部的开口侧以小于罐体直径的直径且以满足下述式(1)及式(2)的方式进行缩径加工的工序;和
    并且,使该罐体部的该开口前端部向罐外侧卷曲成圆弧状剖面而形成第一卷曲部,接着通过对该第一卷曲部的该开口前端侧从上侧向罐底部方向挤压而形成纵长椭圆形状剖面的第二卷曲部,从而得到凸圈部的工序,
    1.5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从罐底至开口前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:底部半径、d:开口前端部的半径。
    17)一种层压钢板的二片罐的成形方法,包括下述工序:
    对圆形坯料进行多次拉深加工来形成有底圆筒状的罐体的工序;
    对该罐体部的开口侧以小于罐体直径的直径且以满足下述式(1)及式(2)的方式进行缩径加工的工序;和
    并且,形成凸圈部时,在上述罐体部的开口侧以使开口前端侧向罐外侧卷曲的方式形成上部凸圈部,进而,与上述上部凸圈部的基端部连接地、在上部凸圈部的下方以向罐外侧膨出形成为弧状剖面的方式形成下部凸圈部,从而得到二片罐的工序,
    1.5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从罐底至开口前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:底部半径、d:开口前端部的半径。
    18)如14)、15)、16)、17)中的任一项所述的二片罐的成形方法,其中,相对于该开口前端部的半径d和该上部凸圈部的外径b1成为b1/d≤1.4而形成该上部凸圈部。
    19)如17)所述的二片罐的成形方法,相对于该上部凸圈部的外径b1和该下部凸圈部的外径b2成为b2/b1=1而形成该下部凸圈部。
    20)如14)、15)、16)、17)所述的二片罐的成形方法,其中,该层压钢板是覆盖聚酯树脂的钢板。
    21)如20)所述的二片罐的成形方法,其中,该聚酯树脂,通过二羧酸成分和二醇成分的缩聚得到,并且,二羧酸成分以对苯二酸作为主成分,二醇成分以乙二醇和/或丁二醇作为主成分。
    22)如21)所述的二片罐的成形方法,其中,覆盖在层压钢板上的有机树脂,以该聚酯树脂作为主相,副相含有不相溶且Tg在5℃以下的树脂。
    23)如22)所述的二片罐的成形方法,其中,作为副相而含有的该树脂为选自下述中的树脂:
    聚乙烯、其酸改性物或其离聚物、
    聚丙烯、其酸改性物或其离聚物。
    24)如14)、15)、16)、17)所述的二片罐的成形方法,其中,该层压钢板的二片罐的成形方法,除了深拉深加工,包括进行减薄拉深加工的加工方法。
    25)如1)、2)、4)、6)所述的二片罐,其中,作为层压钢板的基板的钢板,包括下述中的至少一种:
    (1)使用C量为0.01~0.10%程度的低碳钢,通过装箱退火进行再结晶退火的钢板;
    (2)使用C量为0.01~0.10%程度的低碳钢,通过连续退火进行再结晶退火的钢板;
    (3)使用C量为0.01~0.10%程度的低碳钢,通过连续退火进行再结晶退火以及过时效处理的钢板;
    (4)使用C量为0.01~0.10%程度的低碳钢,通过装箱退火或连续退火进行再结晶退火后,进行二次冷轧(退火后的冷轧)的钢板;
    (5)对在C量大致为0.003%以下程度的极低碳钢中添加固溶C固定元素的IF钢(Interstitial free steel,无间隙原子钢),通过连续退火进行再结晶退火的钢板。
    26)如14)、15)、16)、17)所述的二片罐的成形方法,其中,对该层压钢板进行缩径加工的方法为模卷曲方式、旋压方式中的至少一种加工方法。
    附图说明
    图1表示以往铝制二片罐的侧面及纵剖视图的一例。(剖面形状为圆弧状的一例)
    图2表示以往铝制二片罐的侧面及纵剖视图的另一例。(剖面形状为纵长椭圆状的一例)
    图3表示以往的二片罐的凸圈部的形成方法。(扁平椭圆形状凸圈部的成形方法的一例)
    图4表示本发明的罐体尺寸的关系。
    图5表示本发明的二片罐的凸圈部的形成方法的一例。
    图6表示本发明的二片罐的凸圈部的形成方法的另一例。
    图7表示由本发明的模卷曲方式成形的凸圈部的成形方法的一例。
    图8表示本发明的二片罐的凸圈部的形成方法的另一例。(椭圆)
    图9是表示本发明的二片罐中在凸圈部嵌套固定盖的状态的一例的侧面及纵剖视图。(凸圈前端形状不同)
    图10表示本发明的二片罐的凸圈部的另一例。
    图11表示本发明的二片罐的凸圈部形成方法的另一例。(上部和下部凸圈)
    图12是表示本发明的二片罐中在凸圈部嵌合固定盖的状态的另一例的侧面及纵剖视图。
    图13表示本发明的二片罐的由旋压加工进行的凸圈部的形成方法的另一例。
    具体实施方式
    下面对本发明的二片罐及其成形方法以及二片罐用钢板进行详细说明。
    首先,对在本发明中用作原材的层压钢板进行说明。
    本发明的目的在于,得到具有充分的耐腐蚀性、作为罐体的强度且价格低廉的二片罐。因此,为了达成上述目的,本发明的二片罐的成形中使用的原材为可加工性、耐腐蚀性优良的覆盖有机树脂薄膜的层压钢板。
    作为在本发明中使用的层压钢板的基板的钢板,只要可成形为目标形状,就不特别限制其种类,优选下述成分、制造方法。
    (1)使用C量为0.01~0.10%程度的低碳钢,通过装箱退火进行再结晶退火。
    (2)使用C量为0.01~0.10%程度的低碳钢,通过连续退火进行再结晶退火。
    (3)使用C量为0.01~0.10%程度的低碳钢,通过连续退火进行再结晶退火以及过时效处理。
    (4)使用C量为0.01~0.10%程度的低碳钢,通过装箱退火或连续退火进行再结晶退火后,进行二次冷轧(退火后的冷轧)。
    (5)使用在C量大致在0.003%以下程度的极低碳钢中添加Nb、Ti等强力的固溶C固定元素而成的IF钢(Interstitial free steel),通过连续退火进行再结晶退火。钢板的机械特性,只要是能够成形为目标形状就不特别规定,但为了不损伤可加工性且保持充分的罐体强度,优选使用屈服强度YS(Yield strength)在220MPa以上、580MPa以下程度的钢板。并且,关于作为塑性各向异性指标的r值优选0.8以上,塑性各向异性r值的面内各向异性Δr的绝对值优选在0.7以下。钢板的板厚可由目标罐形状、需要的罐体强度适当设定。从抑制钢板本身及罐体的成本上升的观点出发,优选使用大致0.15~0.4mm程度的钢板。
    上述钢板优选使用在表面施行各种表面处理的表面处理钢板。特别是形成下层由金属铬构成、上层由氢氧化铬构成的二层被膜的表面处理钢板(所谓TFS)等最适合。关于TFS的金属铬层、氢氧化铬层的附着量,虽然不特别限定,但都以Cr换算计,金属铬层优选70~200mg/m2、氢氧化铬层优选10~30mg/cm2的范围。
    并且,关于覆盖在钢板上的有机树脂薄膜如下所述。
    作为构成在本发明中使用的层压钢板的有机树脂薄膜,从尽量排除加工引起的薄膜损伤的可能性的目的出发,优选如下薄膜。
    例如,由于就加工中所需的延伸特性和强度特性的平衡而言,聚酯较为优良,因而作为有机树脂优选聚酯。优选的是,作为该聚酯树脂,通过二羧酸成分和二醇成分的缩聚得到,二羧酸成分以对苯二酸作为主成分,二醇成分以乙二醇和/或丁二醇作为主成分。并且,在作为二羧酸成分以对苯二酸作为主成分的情况下,作为其他共聚成分而还可以包含间苯二酸成分。二醇成分,以乙二醇和/或丁二醇作为主成分的情况下,作为其他共聚成分而还可以包含二乙二醇、环己二醇。并且,以这种聚酯树脂作为主相,副相可以使用不相溶且Tg在5℃以下的树脂。作为此时的副相优选选择聚乙烯、聚丙烯和/或其酸改性物或离聚物中的至少一种以上。
    另外,在本专利的实施中,可在本专利中规定的树脂组成中添加颜料、润滑剂、稳定剂等添加剂使用,而且,除在本专利中规定的树脂层以外,也可以将具有其他功能的树脂层配置在上层或中间层。
    并且,向钢板层压的方法不特别限定,适当选择使二轴延伸薄膜或无延伸薄膜热熔敷的热熔敷法、使用T模等而直接在钢板上形成树脂层的挤出法等,确认任一方法都能够得到充分的效果。
    (第一方式)
    本方式的二片罐如下成形:将上述层压钢板作为原材,通过对圆形坯料进行多次拉深加工而形成有底圆筒状的罐体,接着对上述罐体部的开口侧以小于罐体直径的直径且以满足下述式(1)及式(2)的方式进行缩径加工,进而形成凸圈。
    特别是在本方式中形成凸圈部时,其特征在于,使罐体部的开口前端侧向罐外侧卷曲成圆弧状剖面而形成第一卷曲部,接着使包含第一卷曲部的开口前端侧卷曲成圆形剖面而形成第二卷曲部,或者使上述罐体部的开口前端侧向罐外侧卷曲成圆弧状剖面而形成第一卷曲部,接着,使包含第一卷曲部的开口前端侧卷曲成圆形剖面后,通过向罐内侧方向挤压来卷曲成纵长椭圆形状剖面而形成第二卷曲部。
    1.5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从罐底至开口前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:底部半径、d:开口前端部的半径。
    下面,对其成形方法进行详细说明。
    (关于有底圆筒状罐体的形成)
    为了将层压钢板作为原材,形成有底圆筒状的罐体,优选对圆形坯料使用多次拉深加工而得到规定的高度的方法??墒实毖《ǘ啻卫罴庸ぶ械睦畲问?、拉深率。为了成形工序的简化而优选以较少的拉深次数进行加工,但另一方面为此需要较低的拉深率,需要严格的加工。为了成形工序的简化,优选10次以下的拉深次数。拉深率,在由圆形坯料进行第一次拉深时优选在0.4以上,在以后的拉深(再拉深)加工中优选在0.5以上。
    在本方式中的拉深加工中,将多次拉深加工作为基本加工,但还可以采用进行进一步添加减薄拉深加工的拉深-减薄拉深加工的方法。(注:将为了使在深拉深加工中得到的圆筒形状成形体进一步减薄以形成较深的产品,对不深拉深成形体的侧壁沿高度方向进行减径挤压的加工称作减薄拉深加工,也称变薄拉深。)并且,在多次拉深加工中,可采用在通过防皱压力赋予后方张力的状态下利用拉深模肩部处的弯曲、弯曲恢复变形实现板厚减少的薄壁化拉深加工以及在其上并用减薄拉深加工的薄壁化拉深-减薄拉深加工等方法。
    并且,润滑条件对拉深加工产生影响。层压钢板,由于所覆盖的薄膜柔软且表面平滑,因而其本身具有提高润滑性的功能。因此,进行拉深加工时不必特别使用润滑剂,但在降低拉深率的情况下等优选使用润滑剂。润滑剂的种类可适当选定。
    并且,伴随拉深加工,罐体的侧壁部板厚相对于原板厚发生变化。在将板厚变化利用整个罐高上的平均板厚t和原板厚t0表示为平均板厚变化率t/t0的情况下,在拉深-再拉深加工中有t/t0>1的趋势,在拉深-减薄拉深加工、薄壁化拉深加工、薄壁化拉深-减薄拉深加工等中成为t/t0<1??悸前樗婕庸さ牟阊垢职宓乃鹕说幕?,平均板厚变化率优选为0.5<t/t0<1.5的范围。
    (对罐体部的开口侧进行的缩径加工)
    例如,由于在气溶胶罐中在罐体的开口部安装有固定盖,因而需要将开口部缩径至小于圆筒直径的直径。此时的缩径加工度可采用得到安装固定盖时所需的规定直径的加工度,但从尽量排除薄膜损伤的观点出发,相对于罐体的半径r、缩径后的开口端的半径d,优选d/r>0.3,进而优选d/r>0.4。作为缩径加工的方法,可采用在内面锥形的模具上抵接开口端部而进行缩径的模颈(die neck)方式、将旋转工具朝向罐体半径方向内侧压在罐体开口端部上而进行缩径的旋颈(spin neck)方式等方法。从尽量排除薄膜损伤的观点出发,模颈方式适合。在模颈方式中,优选将从罐体的半径r至最终缩径后的半径d的期间分多次的阶段进行加工的方法。此时,若每次的加工度较大则在缩径加工中产生折皱的危险性提高,因而缩径率(缩径加工后的直径/缩径加工前的直径)优选在0.9以上。层压钢板,由于所覆盖的薄膜柔软且表面平滑,因而其本身具有提高润滑性的功能。因此,进行缩径加工时不必特别使用润滑剂,但从尽量排除与工具的滑动引起的薄膜损伤的观点出发优选使用润滑剂。润滑剂的种类可适当选定。
    在这里,必须使缩径加工后的加工度满足下述式(1)及(2)而成形。
    1.5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从罐底至开口前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:底部半径、d:开口前端部的半径。
    首先,对至开口端部的高度h、底部半径r、圆形坯料位置半径R,设1.5≤h/(R-r)。在图4表示罐体尺寸的关系。在图4中,标号1是罐体,标号5是加工前的圆形坯料。关于h、R、r、d如以上说明。其中,R’是切边前的初始坯料半径。
    另外,在实际拉深加工时由比在本申请中规定的圆形坯料位置半径R大的初始坯料半径R’的圆形坯料进行拉深加工。R至R’之间的部件可通过切边加工除去。在这里,h/(R-r)是表示成形前后的层压钢板在罐高方向上的平均延伸率的指标。
    接着,对开口前端部的半径d、圆形坯料位置半径R,设d/R≤0.25。这是表示开口前端部中的成形前后的层压钢板沿罐圆周方向的收缩的指标。
    如上所述,为了将层压钢板作为原材形成有底圆筒状的罐体,适用对圆形坯料使用多次拉深加工而得到规定的高度的方法。此时,为了得到在非专利文献1记载的气溶胶罐的形状,并且为了避免伴随加工的层压钢板的损伤,考虑设平均板厚变化率为0.5<t/t0<1.5的范围时,需要使1.5≤h/(R-r)且d/R≤0.25。
    (缩径加工后的切边加工)
    在将有底圆筒的罐体的开口侧缩径为比罐体直径小的直径的加工中,由于材料沿圆周方向被压缩,因而有时在开口端部产生微细的凹凸。存在该凹凸在下面进行的用于形成凸圈部的卷曲加工时成为裂纹的起点的危险性。因此,从防止裂纹的观点出发有效的是,通过切边加工预先切除形成凹凸的开口端部,成为平坦的开口端部。即,在缩径后通过进行切边加工可避免凸圈部成形时的裂纹等的不良情况。
    (凸圈部的形成)
    在本方式中,可如下所述地得到凸圈部:使罐体部的开口前端侧向罐外侧卷曲成圆弧状剖面而形成第一卷曲部,接着使包含第一卷曲部的开口前端侧卷曲成圆形剖面而形成第二卷曲部,或者使上述罐体部的开口前端侧向罐外侧卷曲成圆弧状剖面而形成第一卷曲部,接着,使包含第一卷曲部的开口前端侧卷曲成圆形剖面后,通过向罐内侧方向挤压而形成纵长椭圆形状剖面的第二卷曲部。这是本方式的最重要的要素。由此可不产生裂纹地形成凸圈部,并且所形成的凸圈部,其剖面成为圆形或纵长椭圆形,从而能够将固定盖嵌套固定在罐体上,能够充分发挥作为凸圈部的功能。
    如以往以非常高的加工度对钢板进行罐成形加工的情况下,钢板成为因加工硬化而硬化、且延展性恶化的状态。因此,为了形成凸圈部而对开口端部进行卷曲加工时,会在开口端部产生裂纹,从而不能在对有底圆筒状的罐体进行缩径加工后形成凸圈部。
    在本方式中提出首先对罐体部的开口前端侧形成第一卷曲部,接着在包含第一卷曲部的开口前端侧形成第二卷曲部的方法。本方式的凸圈部的成形工序和形状如图5及图6所示。在图5中,d表示开口前端部的半径,b1表示上部凸圈部的半径。根据图5,第一卷曲部通过不会在开口端部产生裂纹的程度的较小曲率的卷曲加工在罐外侧卷曲成圆弧状剖面。第二卷曲部,将包含第一卷曲部的开口前端侧卷曲成圆形剖面。在这里重要的是,在本发明中,第一卷曲部可通过不会在开口端侧产生裂纹程度的较小曲率的卷曲加工成形。在通过一次卷曲加工形成目标形状的凸圈部的情况下,卷曲加工的曲率半径变大,在加工中途有在罐体的开口端部产生裂纹的危险。但是,在本方式中,由于首先通过不会在开口端部产生裂纹程度的较小曲率的卷曲加工形成第一卷曲部,接着,使包含第一卷曲部的开口前端侧以形成目标尺寸和剖面形状的方式形成为第二卷曲部,因而可提高开口端部的刚性,抑制产生裂纹的开口端部在圆周方上的扩张,即使进行目标尺寸及剖面形状的卷曲加工也不会产生裂纹。
    根据图6,第一卷曲部通过不会在开口端部产生裂纹程度的较小曲率的卷曲加工在罐外侧卷曲成圆弧状剖面。第二卷曲部,将包含第一卷曲部的开口前端侧卷曲成圆形剖面后,向罐内侧方向挤压以成为纵长椭圆形剖面。标号A表示该挤压方向。以往,在形成剖面形状为扁平椭圆形状的凸圈部的情况下,作为第一阶段的加工通过卷曲加工形成圆形状的凸圈部后,作为第二阶段的加工再形成作为目标的扁平椭圆形状。此时,由于第一阶段的卷曲加工的曲率半径必须要大于扁平椭圆的曲率,卷曲部前端的加工度变大,因而在该部分容易进而产生裂纹。但是,在本方式中,作为该第一阶段加工,通过不会在开口端部产生裂纹程度的较小曲率的卷曲加工形成第一卷曲部后使包含第一卷曲部的开口前端侧形成为第二卷曲部,因而可提高开口端部的刚性,抑制产生裂纹的开口端部的圆周方向上的扩张,可避免卷曲加工时的裂纹的产生。并且,作为第二阶段的加工,通过挤压第二卷曲部在避免裂纹的同时形成剖面形状为扁平椭圆状的凸圈部。另外在这里,挤压第二卷曲部的方法不特别限定,从形状精度方面考虑优选采用利用辊的旋压加工。
    另外,在本方式中,形成凸圈时,进行不会在卷曲加工中产生裂纹程度的较小曲率的卷曲加工。具体来说,优选以缩径加工后的开口前端部的半径d、上部凸圈部的外径b1存在b1/d≤1.4的关系的方式进行卷曲加工。b1/d>1.4时容易产生裂纹。
    卷曲加工的方法,可采用在圆筒嵌衬的基底部具有圆弧状的曲面部的卷曲模中挤压罐体开口端部的模卷曲方式、或在具有圆弧状的曲面部的辊上挤压罐体开口端部的旋压方式等。作为代表例,在图7表示基于模卷曲方式的成形的概要。在图7中,标号6为卷曲模。
    以上可得到本发明的二片罐,也可以根据需要在以下所述的加工工序中途进行热处理、其他加工。
    (加工工序途中的热处理)
    在本方式中,作为降低薄膜损伤危险性的其他方法,有效的是在一系列的加工工序中途施行热处理。即,这是由于,通过由热处理来缓和伴随加工中施加在薄膜上的应变的应力,降低其后加工中的薄膜剥离的危险性。作为该目的的热处理条件,适合的是薄膜的玻璃化转变点以上、熔点+30℃以下的热处理,进而优选的是,相对于在本专利中规定的聚酯薄膜,150℃以上、熔点+20℃以下。并且,优选的是,在刚进行上述热处理后的30秒以内,进而优选10秒以内,急速冷却至低于薄膜的玻璃化转变点的温度。热处理的目的是内部应力的缓和,因此要求内部应力缓和的条件下的热处理。从这种观点出发,作为内部应力能够缓和的最低温度设定玻璃化转变点,作为本规定的下限值。并且,相对于本发明的聚酯树脂,作为优选的热处理温度的下限值设定150℃。这是可相对于内部应力的缓和进行短时间处理的温度的下限。即,如果玻璃化转变点以上则能够缓和内部应力,但在150℃以上方能进行短时间处理。热处理温度的上限,是考虑树脂的热分解引起的恶化而进行的规定。如果是熔点+30℃、优选+20℃的范围,热分解引起的树脂恶化不成问题。关于热处理的方法,虽然不特别限定,但确认通过电炉、煤气炉、红外炉、感应加热器等可得到相同的效果。并且,加热速度、加热时间虽然可根据效果来适当选择,加热速度越快越有效,加热时间的目标为15秒至60秒程度,但不限于该范围,根据效果来适当选择即可。
    (其他加工)
    作为本方式目的的气溶胶罐,为了填充喷射剂而要求15kgf/cm2以上的耐压强度。相对于罐内部的压力上升,特别要留意罐底部。有底圆筒的罐体内部的压力,相对于罐体部侧壁作用将罐体向圆周方向扩张的方向的应力。但是,罐体部件因拉深加工充分加工硬化,不会因内压的作用而变形。需要考虑内压影响的是罐底部。罐底部由于在外缘部被罐体约束的状态下受内压作用,因而内压较高的情况下朝向罐外部侧变形。为了抑制内压引起的罐底的变形,除了增大罐底部的板厚,提高部件的强度的方法有效之外,使形状形成向罐体内部侧凹陷的穹顶形状也适合。
    另外,在本方式中指定的凸圈部的结构不限于罐体材料使用层压钢板的情况,也适用于使用其他原材的情况。
    (实施例1-1)
    将通过连续退火法得到的板厚为0.20mm的低碳钢冷轧钢板作为原钢板、在TFS的双面用热熔敷法层压0.025mm的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜的钢板,制成初始坯料半径R’=42mm的圆形坯料后,进行拉深率大约为0.6的拉深加工。接着,进行4次拉深率大约为0.8的再拉深加工而形成罐体半径r=11mm的有底圆筒的罐体。在罐底部通过鼓凸成形形成向罐体内部凹陷的穹顶部后,对罐体进行220℃×30秒的热处理,并对罐体的开口前端部进行切边加工,接着由模颈方式进行多次缩径率大约为0.95的缩径加工而缩径加工至缩径后的开口部半径d=7.5mm。对缩径加工后的开口前端部进一步进行切边加工,形成距罐底部的高度h=72mm的罐体。此时,圆形坯料位置半径R=80.6mm,本发明规定的圆周方向的加工度d/R=0.19,高度方向上的加工度h/(R-r)=2.24。
    相对于该罐体,通过在圆筒嵌衬的基底部具有半径为1.0mm的圆弧状的曲面部的卷曲模中挤压罐体开口端部的模卷曲方式,形成第一卷曲部。此时,设第一卷曲部的外径的前端部半径b1=9mm,b1/d=1.3。并且,通过在圆筒嵌衬的基底部具有半径为1.5mm的圆弧状的曲面部的卷曲模中挤压罐体开口端部的模卷曲方式,使包含第一卷曲部的开口前端部卷曲成圆形剖面而形成第二卷曲部。
    在以上成形工序中,特别是在进行凸圈部的成形时未产生裂纹。并且,将成形罐体以50℃、98%RH保管1个月,其结果未产生锈。由此,本发明的罐体在形成凸圈部时不产生裂纹,并且即使在湿润环境下也发挥充分的耐腐蚀性。
    (实施例1-2)
    将通过连续退火法得到的板厚为0.20mm的低碳钢冷轧钢板作为原钢板、在TFS的双面用热熔敷法层压0.025mm的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜的钢板,制成初始坯料半径R’=42mm的圆形坯料后,进行拉深率大约为0.6的拉深加工。接着,进行4次拉深率大约为0.8的再拉深加工而形成罐体半径r=11mm的有底圆筒的罐体。在罐底部通过鼓凸成形形成向罐体内部凹陷的穹顶部后,对罐体进行220℃×30秒的热处理,并对罐体的开口前端部进行切边加工,接着由模颈方式进行多次缩径率大约为0.95的缩径加工而缩径加工至缩径后的开口部半径d=7.5mm。对缩径加工后的开口前端部进一步进行切边加工,形成距罐底部的高度h=72mm的罐体。此时,圆形坯料位置半径R=80.6mm,本发明规定的圆周方向的加工度d/R=0.19,高度方向上的加工度h/(R-r)=2.24。
    相对于该罐体,通过在圆筒嵌衬的基底部具有半径为1.0mm的圆弧状的曲面部的卷曲模中挤压罐体开口端部的模卷曲方式,形成第一卷曲部。此时,设第一卷曲部的外径前端部半径b1=9mm,b1/d=1.3。并且,通过在圆筒嵌衬的基底部具有半径为2.1mm的圆弧状的曲面部的卷曲模中挤压罐体开口端部的模卷曲方式,使包含第一卷曲部的开口前端部卷曲成圆形剖面而形成第二卷曲部。接着,通过使用辊的旋压加工将第二卷曲部向罐内侧方向挤压,形成剖面区域是扁平椭圆形状的凸圈部。此时,设凸圈部的外径b2=10mm。此时,设凸圈部的上端至下端的高度即凸圈高度为4mm。
    在以上成形工序中,特别是在进行凸圈部的成形时未产生裂纹。并且,将成形罐体以50℃、98%RH保管1个月,其结果未产生锈。由此,本发明的罐体在形成凸圈部时不产生裂纹,并且即使在湿润环境下也发挥充分的耐腐蚀性。
    (比较例)
    并且,将通过连续退火法得到的板厚为0.20mm的低碳钢冷轧钢板作为原钢板、在TFS的双面用热熔敷法层压0.025mm的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜的钢板,制成初始坯料半径R’=42mm的圆形坯料后,进行拉深率大约为0.6的拉深加工。接着,进行4次拉深率大约为0.8的再拉深加工而形成罐体半径r=11mm的有底圆筒的罐体。在罐底部通过鼓凸成形形成向罐体内部凹陷的穹顶部后,对罐体进行220℃×30秒的热处理,并对罐体的开口前端部进行切边加工,接着由模颈方式进行多次缩径率大约为0.95的缩径加工而缩径加工至缩径后的开口部半径d=7.5mm。对缩径加工后的开口前端部进一步进行切边加工,形成距罐底部的高度h=72mm的罐体。对缩径加工后的开口前端部进一步进行切边加工后,通过在圆筒嵌衬的基底部具有半径为2.1mm的圆弧状的曲面部的卷曲模中挤压罐体开口端部的模卷曲方式,进行卷曲加工,以使前端部半径成为b3=11.7mm。此时,在罐体的开口端部产生裂纹,不能形成凸圈部。
    本方式的二片罐,由于其优良的性能,最适合作二片气溶胶罐。除了二片气溶胶罐以外,还适合要求罐体强度、耐腐蚀性、外观性以及廉价的成本的用途。
    (第二方式)
    下面对本发明的二片罐及其成形方法以及二片罐用钢板进行详细说明。
    关于在本方式中用作原材的层压钢板,与第一方式相同。
    本方式的二片罐如下成形:将上述层压钢板作为原材,通过对圆形坯料进行多次拉深加工而形成有底圆筒状的罐体,接着对上述罐体部的开口侧以小于罐体直径的直径且以满足下述式(1)及式(2)的方式进行缩径加工,进而形成凸圈。特别是在本方式中形成凸圈部时,其特征在于,使上述罐体部的开口前端侧向罐外侧卷曲成圆弧状剖面而形成第一卷曲部,接着,对包含第一卷曲部的开口前端侧从上向罐底部方向挤压而形成纵长椭圆形状剖面的凸圈部。
    1.5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从罐底至开口前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:底部半径、d:开口前端部的半径。
    下面,对其成形方法进行详细说明。
    另外,关于有底圆筒状罐体的形成、罐体部的开口侧的缩径加工、缩径加工后的切边加工,与第一方式相同。
    (凸圈部的形成)
    在本方式中,其特征在于,凸圈部形成如下:使开口前端部向罐外侧卷曲成圆弧状剖面,接着对上述卷曲部的开口前端部从上向罐底部方向挤压而形成纵长椭圆剖面形状的凸圈部。这是本方式的最重要的要素。由此可不产生裂纹地形成凸圈部,并且所形成的凸圈部,其剖面成为纵长椭圆形,从而能够将固定盖嵌套固定在罐体上,能够充分发挥作为凸圈部的功能。
    如以往以非常高的加工度对钢板进行罐成形加工的情况下,钢板成为因加工硬化而硬化、且延展性恶化的状态。因此,为了形成凸圈部而对开口端部进行卷曲加工时,会在开口端部产生裂纹,从而在不能对有底圆筒状的罐体进行缩径加工后形成凸圈部。
    因此,在本方式中,在开口前端侧形成纵长椭圆状剖面的凸圈部时,提出形成圆弧状剖面的卷曲部,接着对上述卷曲部的开口前端部从上向罐底部方向挤压而形成纵长椭圆状剖面的凸圈部的方法。本方式的凸圈部的成形工序和形状如图8所示。在图8中,d表示开口前端部的半径,b1表示凸圈部的外径。根据图8,通过不会在开口端部产生裂纹程度的较小曲率的卷曲加工形成圆弧状剖面的第一卷曲部,接着将上述第一卷曲部的开口前端部从上向罐底部方向挤压。在这里重要的是,凸圈部通过不会在开口端部产生裂纹程度的较小曲率的卷曲加工来成形。在形成剖面形状为纵长椭圆状的凸圈部的情况下,以往作为第一阶段的加工通过卷曲加工形成圆弧形状的凸圈部后,作为第二阶段加工重新形成作为目标的纵长椭圆形状。此时,由于第一阶段的卷曲加工的曲率半径必须要大于纵长椭圆的曲率,卷曲部前端的加工度变大,因而在该部分容易进而产生裂纹。但是,在本发明中,由于通过不会在开口端部产生裂纹程度的较小曲率的卷曲加工形成第一卷曲部,因而能够避免在以往的方法中作为第一阶段的加工通过卷曲加工形成圆弧状的凸圈部时产生的裂纹。
    另外,在本方式中,形成第一卷曲部时,进行不会在卷曲加工中产生裂纹程度的较小曲率的卷曲加工。具体来说,优选以缩径加工后的开口前端部的半径d、上部凸圈部的外径b1存在b1/d≤1.4的关系的方式进行卷曲加工。b1/d>1.4时容易产生裂纹。
    卷曲加工的方法与第一方式大致相同。
    但是如图10所示,进一步挤压第一卷曲部时,由于纵长椭圆剖面内具有由第一卷曲形成的圆弧状剖面的部分,因而凸圈部的强度增加,具有使将固定盖嵌合在凸圈部的作业变得容易的优点。另外,也可以在挤压第一卷曲部后,进而从罐体半径方向的外侧抵接旋转辊而对凸圈部整体的剖面形状进行齐整。
    另外,如图9所示,由于凸圈部是用于将固定盖嵌套罐体上的结构,因而在本方式中,使凸圈部的剖面形状为纵长椭圆状的形状。
    由上可得到本方式的二片罐,也可以根据需要进行在第一方式中记载的加工工序中途的热处理、其他加工。
    另外,在本方式中指定的凸圈部的结构不限于罐体材料使用层压钢板的情况,也适用于使用其他原材的情况。
    (实施例2-1)
    将通过连续退火法得到的板厚为0.20mm的低碳钢冷轧钢板作为原钢板、在TFS的双面用热熔敷法层压0.025mm的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜的钢板,制成初始坯料半径R’=42mm的圆形坯料后,进行拉深率大约为0.6的拉深加工。接着,进行4次拉深率大约为0.8的再拉深加工而形成罐体半径r=11mm的有底圆筒的罐体。在罐底部通过鼓凸成形形成向罐体内部凹陷的穹顶部后,对罐体进行220℃×30秒的热处理,并对罐体的开口前端部进行切边加工,接着由模颈方式进行多次缩径率大约为0.95的缩径加工而缩径加工至缩径后的开口部半径d=7.5mm。对缩径加工后的开口前端部进一步进行切边加工,形成距罐底部的高度h=72mm的罐体。此时,圆形坯料位置半径R=80.6mm,本发明规定的圆周方向的加工度d/R=0.19,高度方向上的加工度h/(R-r)=2.24。
    相对于该罐体,通过在圆筒嵌衬的基底部具有半径为1.0mm的圆弧状的曲面部的卷曲模中挤压罐体开口端部的模卷曲方式,形成第一卷曲部。此时,设卷曲部的外径前端部半径b1=9mm,b1/d=1.3。并且,通过在圆筒嵌衬的基底部具有半径为1.25mm的圆弧状的曲面部的卷曲模中挤压罐体开口端部的模卷曲方式,对第一卷曲部的开口前端侧从上向罐底部方向挤压,设凸圈部的外径b2=10mm。此时,设凸圈部的上端至下端的高度即凸圈高度为4mm。
    在以上成形工序中,在进行凸圈部的成形时未产生裂纹。并且,将成形罐体以50℃、98%RH保管1个月,其结果未产生锈。由此,本方式的罐体在形成凸圈部时不产生裂纹,并且即使在湿润环境下也发挥充分的耐腐蚀性。
    比较例与第一方式相同。
    本方式的二片罐,由于其优良的性能,最适合作二片气溶胶罐。除了二片气溶胶罐以外,还适合要求罐体强度、耐腐蚀性、外观性以及廉价的成本的用途。
    (第三方式)
    关于在本方式中用作原材的层压钢板,与上述方式相同。
    本方式的二片罐如下成形:将上述层压钢板作为原材,通过对圆形坯料进行多次拉深加工而形成有底圆筒状的罐体,接着对上述罐体部的开口侧以小于罐体直径的直径且以满足下述式(1)及式(2)的方式进行缩径加工,进而形成凸圈。特别是在本方式中形成凸圈部时,其特征在于,在上述罐体部的开口侧以使开口前端部向罐外侧卷曲的方式形成上部凸圈部,并且,与上述上部凸圈部的基端部连接地、在上部凸圈部的下方以向罐外侧膨出形成为圆弧状剖面的方式形成下部凸圈部。
    1.5≤h/(R-r)…(1)
    d/R≤0.25…(2)
    其中,h:从罐底至开口前端部的高度、R:圆形坯料位置半径、r:底部半径、d:开口前端部的半径。
    下面,对其成形方法进行详细说明。
    另外,关于有底圆筒状罐体的形成、罐体部的开口侧的缩径加工、缩径加工后的切边加工,与上述相同。
    (凸圈部的形成)
    在本方式中,凸圈部可如下所述地得到:在罐体部的开口侧以使开口前端部向罐外侧卷曲的方式形成上部凸圈部,并且,与上述上部凸圈部的基端部连接地、在上部凸圈部的下方以向罐外侧膨出形成为圆弧状剖面的方式形成下部凸圈部。这是本方式的最重要的要素。由此可不产生裂纹地形成凸圈部,并且所形成的凸圈部,由上部凸圈和下部凸圈形成的外表面的轮廓大致呈纵长椭圆形,从而能够将固定盖嵌套固定在罐体上,能够充分发挥作为凸圈部的功能。
    在如上所述的以非常高的加工度对钢板进行罐成形加工的情况下,钢板成为因加工硬化而硬化、且延展性恶化的状态。因此,为了形成凸圈部而对开口端部进行卷曲加工时,会在开口端部产生裂纹,不能在对有底圆筒状的罐体进行缩径加工后形成凸圈部。并且,在凸圈部的剖面形状为纵长椭圆形状,而非单纯的圆弧状的情况下,凸圈部的形成变得异常困难。如图3所示,在形成剖面形状为纵长椭圆形状的凸圈部的情况下,以往作为第一阶段的加工通过卷曲加工形成圆形状的凸圈部后,作为第二阶段加工再将其形成作为目标的纵长椭圆形状。此时,由于第一阶段的卷曲加工的曲率半径必须要大于纵长椭圆的曲率,卷曲部前端的加工度变大,因而导致在该部分容易进而产生裂纹的结果。
    因此,在本方式中,在开口前端部形成向圆筒半径方向外侧弯曲的凸圈部时,提出在开口前端侧形成上部凸圈部,进而与上部凸圈部的基端部连接地在上部凸圈部的下方形成下部凸圈部的方法。本发明的凸圈部的成形工序和形状如图11所示。根据图11,上部凸圈部通过不会在开口端部产生裂纹程度的较小曲率的卷曲加工向罐外侧卷曲。下部凸圈部在其下方以与上部凸圈部连接、且向罐外侧膨出形成为圆弧状剖面的方式形成。
    另外,在本方式中,形成上部凸圈时,进行不会在卷曲加工中产生裂纹程度的较小曲率的卷曲加工。具体来说,优选以缩径加工后的开口前端部的半径d、上部凸圈部的外径b1存在b1/d≤1.4的关系的方式进行卷曲加工。b1/d>1.4时容易产生裂纹。
    卷曲加工的方法,可采用在圆筒嵌衬的基底部具有圆弧状的曲面部的卷曲模中挤压罐体开口端部的模卷曲方式、或在具有圆弧状的曲面部的辊上挤压罐体开口端部的旋压方式等。作为代表例的基于模卷曲方式的成形的概要如图7所示。
    并且,由于下部凸圈部与上部凸圈部一起构成用于嵌套固定固定盖的结构,因而由上部凸圈和下部凸圈形成的外表面的轮廓优选形成大致纵长椭圆形状。因此,优选相对于上部凸圈部的外径b、下部凸圈部的外径b2形成为b2/b1=1。
    下部凸圈部的成形方法,只要能够形成为向罐体半径方向外侧伸出的形状就不特别限制,但从形状精度的方面优选采用从罐内部利用辊状的工具进行的旋压成形。此时,也可以采用加工成b2>b1,然后使得b2/b1=1的方法?;谛辜庸さ某尚蔚母乓缤?3所示。在图13中,标号7为辊状工具。
    上部凸圈的剖面形状,形成呈大致圆弧的形状,但只要是嵌套固定固定盖时能够防止内容物泄漏的形状就不特别详细限制。为了节约材料,剖面形状优选为如图11的半圆形,但通过形成超过半圆的圆弧周长能够进一步提高凸圈部的刚性。在图11中,标号b1是上部凸圈部的外径、标号b2是下部凸圈部的外径、标号d是开口前端部的半径。
    下部凸圈的剖面形状,只要是嵌套固定固定盖时、固定盖的下端部能够充分地嵌合的形状,就不特别对其作规定。下部凸圈靠近上部凸圈而形成,但也可以根据固定盖的尺寸在能够嵌套的范围内使上部凸圈和下部凸圈之间存在空间。
    以上可得到本方式的二片罐,也可以根据需要在以下所述的加工工序中途进行热处理、其他加工。
    其中,关于加工工序中途的热处理、其他加工,与上述方法相同。
    另外,在本方式中指定的凸圈部的结构不限于罐体材料使用层压钢板的情况,也适用于使用其他原材的情况。
    (实施例3-1)
    将通过连续退火法得到的板厚为0.20mm的低碳钢冷轧钢板作为原钢板、在TFS的双面用热熔敷法层压0.025mm的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜的钢板,制成初始坯料半径R’=42mm的圆形坯料后,进行拉深率大约为0.6的拉深加工。接着,进行4次拉深率大约为0.8的再拉深加工而形成罐体半径r=11mm的有底圆筒的罐体。在罐底部通过鼓凸成形形成向罐体内部凹陷的穹顶部后,对罐体进行220℃×30秒的热处理,并对罐体的开口前端部进行切边加工,接着由模颈方式进行多次缩径率大约为0.95的缩径加工而缩径加工至缩径后的开口部半径d=7.5mm。对缩径加工后的开口前端部进一步进行切边加工,形成距罐底部的高度h=72mm的罐体。此时,圆形坯料位置半径R=80.6mm,本发明规定的圆周方向的加工度d/R=0.19,高度方向上的加工度h/(R-r)=2.24。
    相对于该罐体,通过在圆筒嵌衬的基底部具有半径为1.25mm的圆弧状的曲面部的卷曲模中挤压罐体开口端部的模卷曲方式,形成上部凸圈部。此时,设上部凸圈部的外径的前端部半径b1=10mm,b1/d=1.2。并且,在上部凸圈部的罐底侧,通过从罐内部挤压辊状工具的旋压加工,形成向罐外侧膨出为圆弧状剖面的下部凸圈部。使下部凸圈部的外径的前端部半径b2=10mm。此时,设从上部凸圈的上端至下部凸圈的下端的高度即凸圈高度为4mm。
    在以上成形工序中,特别是在进行凸圈部的成形时未产生裂纹。并且,将成形罐体以50℃、98%RH保管1个月,其结果未产生锈。由此,本发明的罐体在形成凸圈部时不产生裂纹,并且即使在湿润环境下也发挥充分的耐腐蚀性。
    比较例与上述方式相同。
    本方式的二片罐,由于其优良的性能,最适合作二片气溶胶罐。除了二片气溶胶罐以外,还适合要求罐体强度、耐腐蚀性、外观性以及廉价的成本的用途。

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