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    关 键 词:
    铸模
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    摘要
    申请专利号:

    CN200810007049.4

    申请日:

    2008.01.25

    公开号:

    CN101239374A

    公开日:

    2008.08.13

    当前法律状态:

    授权

    有效性:

    有权

    法律详情: 授权|||实质审查的生效|||公开
    IPC分类号: B22D17/24; B22C9/06; B29C45/36 主分类号: B22D17/24
    申请人: 雅马哈发动机株式会社
    发明人: 佐藤公俊; 吉井大
    地址: 日本静冈县
    优先权: 2007.1.25 JP 2007-015066
    专利代理机构: 北京东方亿思知识产权代理有限责任公司 代理人: 王安武
    PDF完整版下载: PDF下载
    法律状态
    申请(专利)号:

    CN200810007049.4

    授权公告号:

    101239374B||||||

    法律状态公告日:

    2013.01.02|||2008.10.08|||2008.08.13

    法律状态类型:

    授权|||实质审查的生效|||公开

    摘要

    本发明要解决的问题是将熔融金属均匀地分配到多个模腔中,使得可以在一个铸造过程中制造多个具有高的均一质量的铸造物。为解决上述问题,本发明提供了一种模铸模具。在该模具中,设置一组能够打开和闭合的第一和第二模(4,5)。多个模腔(31)形成在上述模中,以可同时铸造多个具有相同形状的铸造物。浇道(9)设置来将熔融金属活塞侧浇口(15)引入到各个模腔中。浇道(9)具有第一分配部分(10,10)和用于各个模腔(31)的第二分配部分(51),第一分配部分与开模和闭模方向成直角地从所述浇口(15)延伸到对应于各个模腔(31)的位置,第二分配部分用于连接模腔(31)和第一分配部分(10)。第二分配部分(51)具有用于各个模腔(31)的从第一分配部分(10)的下游端(10a)平行于开模和闭模方向延伸的开模和闭模方向延伸部。

    权利要求书

    权利要求书
    1.  一种模铸模具,包括:
    多个形成在一组能够打开和闭合的固定模和可移动模中的模腔,所述多个模腔使得多个具有相同形状的产品可以被同时铸造;以及
    浇道,所述浇道设置在所述固定模中,用于将熔融金属通过连接到活塞的浇口引入到各个模腔中,
    其中,所述浇道具有第一分配部分和第二分配部分,所述第一分配部分与开模和闭模方向成直角地从所述浇口侧延伸到对应于各个模腔的位置,所述第二分配部分具有用于各个模腔的从所述第一分配部分的下游端平行于所述开模和闭模方向延伸的开模和闭模方向延伸部。

    2.  如权利要求1所述的模铸模具,其中,
    所述第二分配部分中的每一个还具有用于各模腔的模腔侧浇道,所述模腔侧浇道从由所述开模和闭模方向延伸部的下游端构成的模腔侧浇口延伸到各个模腔,
    这些模腔侧浇道分别从所述模腔侧浇口沿与所述开模和闭模方向成直角的方向延伸,以及
    这些模腔侧浇道的形成形状使得熔融金属在对于所述多个模腔来说相同的流动状态下流到所述模腔中。

    3.  如权利要求1所述的模铸模具,其中,
    固定模由具有连接到所述活塞的浇口的底模和中间模构成,所述中间模布置在所述底模和所述可移动模之间,以沿所述开模和闭模方向朝向以所述底模移动和移动离开所述底模,
    所述模腔形成在所述中间模和所述可移动模之间,
    所述第一分配部分形成在所述底模的与所述中间模的端面相对的部分中,以及
    所述第二分配部分的所述开模和闭模方向延伸部被形成为穿过所述中间模。

    4.  如权利要求2所述的模铸模具,其中,
    所述固定模由具有连接到所述活塞的浇口的底模和中间模构成,所述中间模布置在所述底模和所述可移动模之间,以沿所述开模和闭模方向朝向以所述底模移动和移动离开所述底模,
    所述模腔形成在所述中间模和所述可移动模之间,
    第一分配部分形成在所述底模和所述中间模之间,
    所述第二分配部分的所述开模和闭模方向延伸部被形成为穿过所述中间模,以及
    所述模腔侧浇道形成在所述中间模和所述可移动模之间。

    5.  如权利要求1到4中任一项所述的模铸模具,其中,
    所述浇道的所述第一分配部分由上游部分和多个分支部分构成,所述上游部分连接位于所述活塞侧的所述浇口,所述多个分支部分从所述上游部分分支到各个模腔,以及
    所述分支部分被线对称地形成还在所述上游部分的中心线的两侧。

    说明书

    说明书模铸模具
    技术领域
    本发明涉及具有形成在一组模具中的多个模腔的模铸模具。
    背景技术
    如例如在专利文件1中所公开的,常用的传统模铸机具有用于一组固定模和可移动模的单个模腔。为了提高这种模铸机的生产率,可以想到在一组模具中提供多个模腔,如图12所示。
    图12是形成有两个模腔的传统的模铸模具的剖视图。在图中示出了:模具101,第一和第二模腔102和103,分别对于各个模腔形成的浇道104和105,以及浇口106。第一和第二模腔102和103当然被形成为彼此相同的形状,使得产品(铸造物)的形状彼此相同。这些模腔102和103形成在模具101的以浇口16为中心的两侧的等距离的位置上。
    这些模腔102和103分别通过分别设置在三个位置的入口107连接到浇道104和105的下游端。在一个模腔102中的入口107的位置与另一个模腔103中的是相同的。
    形成两个浇道104和105,使得熔融金属被从浇口106分配到三个入口107。这些浇道104和105被形成为从浇口106延伸到模具101的一侧和另一侧,从而将浇口106经过最短的距离连接到入口107。
    [专利文件]
    JP-H7-73783
    发明内容
    [本发明解决的问题]
    但是,如上所述构造的传统模铸模具101不总是能够铸造两个具有相同质量的产品,并且生产率没有被提高到预期的程度。
    作为对于两个铸造物质量不相同或不基本相同的原因进行反复实验的结果,本发明人认识到了用熔融金属填充多个模腔并没有在第一和第二模腔102和103之间达到良好的平衡?;痪浠八?,熔融金属被从附图中的右侧注入到第一模腔102中,而从左侧被注入到第二模腔103中。结果,不可能在两个模腔102和103之间使得流到两个模腔102和103中的熔融金属的流动状态相等。流动状态是熔融金属的流动方向、流动速度和流率等。
    本发明被完成来解决上面的问题。因为,本发明的目的是提供一种模铸模具,其可以将熔融金属在相同的流动状态下均匀地分配到多个模腔,并且在一个铸造过程中铸造多个具有高的均匀质量的铸造物。
    [解决问题的手段]
    为了实现上述目的,本发明提供了一种模铸模具,包括:多个形成在一组能够打开和闭合的固定模和可移动模中的模腔,所述多个模腔使得多个具有相同形状的产品可以被同时铸造;以及浇道,所述浇道设置在所述固定模中,用于将熔融金属通过连接到活塞的浇口引入到各个模腔中,其中,所述浇道具有第一分配部分和第二分配部分,所述第一分配部分与开模和闭模方向成直角地从所述浇口侧延伸到对应于各个模腔的位置,所述第二分配部分具有用于各个模腔的从所述第一分配部分的下游端平行于所述开模和闭模方向延伸的开模和闭模方向延伸部。
    本发明的权利要求2涉及权利要求1的模铸模具,其中,所述第二分配部分中的每一个还具有用于各模腔的模腔侧浇道,所述模腔侧浇道从由所述开模和闭模方向延伸部的下游端构成的模腔侧浇口延伸到各个模腔,这些模腔侧浇道分别从所述模腔侧浇口沿与所述开模和闭模方向成直角的方向延伸,并且这些模腔侧浇道的形成形状使得熔融金属在对于所述多个模腔来说相同的流动状态下流到所述模腔中。
    本发明的权利要求3涉及权利要求1的模铸模具,其中,固定模由具有连接到所述活塞的浇口的底模和中间模构成,所述中间模布置在所述底模和所述可移动模之间,以沿所述开模和闭模方向朝向以所述底模移动和移动离开所述底模,所述模腔形成在所述中间模和所述可移动模之间,所述第一分配部分形成在所述底模的与所述中间模的端面相对的部分中,所述第二分配部分的所述开模和闭模方向延伸部被形成为穿过所述中间模。
    本发明的权利要求4涉及权利要求2的模铸模具,其中,所述固定模由具有连接到所述活塞的浇口的底模和中间模构成,所述中间模布置在所述底模和所述可移动模之间,以沿所述开模和闭模方向朝向以所述底模移动和移动离开所述底模,所述模腔形成在所述中间模和所述可移动模之间,第一分配部分形成在所述底模和所述中间模之间,所述第二分配部分的所述开模和闭模方向延伸部被形成为穿过所述中间模,以及所述模腔侧浇道形成在所述中间模和所述可移动模之间。
    本发明的权利要求5涉及权利要求1至4中任一项所述的模铸模具,其中,所述浇道的所述第一分配部分由上游部分和多个分支部分构成,所述上游部分连接位于所述活塞侧的所述浇口,所述多个分支部分从所述上游部分分支到各个模腔,以及所述分支部分被线对称地形成还在所述上游部分的中心线的两侧。
    [本发明的效果]
    根据本发明,从活塞通过浇口流到浇道中的熔融金属通过第一分配部分分配到各个模腔。当熔融金属流从第一分配部分流到第二分配部分的开模和闭模方向延伸部中时,分配到各个模腔的熔融金属流的方向与开模和闭模方向对齐。因此。熔融金属在对于所有模腔来说相同的流动状态下从第二分配部分流到模腔中。
    因此,根据本发明,因为熔融金属在均匀分配的状态下从浇道的第二分配部分流到各个模腔中,所以以良好均衡的状态对多个模腔进行填充。结果,本发明可以提供一种模铸模具,该模铸模具可以在一个铸造过程中铸造多个具有高的均匀质量的产品。
    根据第二发明,当熔融金属从第二分配部分的开模和闭模方向延伸部流入模腔侧浇道中时,熔融金属流动方向相对于开模和闭模方向改变了直角角度,并且熔融金属在均匀的流动状态下流入各个模腔。因此,可以将熔融金属以上述方法注入多个模腔中,以使得铸造物具有最高质量,并且可以提供一种提高铸造物质量的模铸模具。
    根据权利要求3和4的发明方案,因为中间模和可移动模在铸造过程之后被从底模移开,所以由在浇口中的熔融金属固化形成的浇口内铸造物和由浇道的第一分配部分中的熔融金属固化形成的第一分配部分中的铸造物被暴露。因为这些铸造物被形成为从中间模的端面向外突出,所以它们容易被去除。去除浇口内和第一分配部分中的这些铸造物使得在浇道的第二分配部分中的熔融金属固化形成的铸造物可以被从中间模朝向模腔取出。因此,可以通过打开中间模和可移动模,从模具取下具有产品部分的整个铸造物。因此,根据本发明,如上所述,可以容易地去除由浇口内和浇道的第一分配部分中的熔融金属固化形成的浇口内铸造物和第一分配部分中的铸造物。
    因此,可以提供一种模铸模具,所述模铸模具在浇道沿三维方向延伸而形成复杂形状的情况下,也适用于包括去除多余部分的步骤的铸造过程。
    根据权利要求5的发明方案,可以将熔融金属更精确地分配到对于各个模腔形成的分支部分,使得流动状态(熔融金属的流动方向、流动速度和流率)对于各个模腔来说是相同的。因为,可以使得由一个铸造过程制造的多个铸造物的质量的差异最小化。
    附图说明
    图1是根据本发明的模铸模具在闭合之前的剖视图。
    图2是根据本发明的模铸模具在进行铸造时的剖视图。
    图3是其中根据本发明的模铸模具的可移动模和中间模在铸造过程之后与底模分离的剖视图。
    图4是根据本发明的其中浇口内铸造物和第一分配部分中的铸造物被切除的状态的剖视图。
    图5是其中可移动模与模铸用中间模分离同时使得中间模留在图4中的中间停顿位置上的剖视图。
    图6是其中形成可移动模的模腔的嵌件和主模的示例的正视图。
    图7是根据本发明的模铸模具的熔融金属在其中的流动的部分的构造的正视图。
    图8是根据本发明的模铸模具的熔融金属在其中的流动的部分的构造的斜视图。
    图9是当熔融金属在浇道和模腔中固化时所形成的铸造物的形状的侧视图。
    图10是另一个实施例中的浇道的正视图。
    图11是具有图10所示的浇道的模具的构造的剖视图。
    图12是形成有两个模腔的传统模铸模具的剖视图。
    标号说明:
    模铸模具1
    底模3
    中间模4
    外端面4b
    固定模5
    可移动模6
    第一分配部分10
    浇口15
    第一嵌件22
    注入口衬套23
    第二嵌件26
    模腔31
    入口32
    模腔侧浇道33
    第二分配部分51
    开模和闭模方向延伸部51a
    模腔侧注入口51b
    上游部分52
    分支部分53
    具体实施方式
    (第一实施例)
    下面将参考图1到图9描述作为本发明的实施例的模铸模具。图1到5是本发明的模铸模具的剖视图。图1示出了模具在闭合之前的状态。图2示出了模具在进行铸造时的状态。图3示出了其中可移动模和中间模被从底模移走的铸造后状态(中间停顿状态)。图4示出了其中浇口内铸造物和第一分配部分中的铸造物被切除的状态。图5示出了其中可移动模被从中间模移走同时使得中间模留在图4中的中间停顿位置上的状态。
    图6是可移动模的示例的正视图。图7是根据本发明的模铸模具的熔融金属在其中的流动的部分的构造的正视图。图8是同一部分的斜视图。图9是当熔融金属在浇口、浇道和模腔中固化时所形成的铸造物的形状的侧视图,产品部分以剖面示出。
    这些附图示出了作为本发明的实施例的模铸模具1。此模铸模具1是用于进行所谓的高速、高压模铸的模具,并且被安装在模铸机(没有示出)的机座2上。模铸模具1由如下组成:由位于图1的最左侧的底模3和与前者邻接的中间模4构成的固定模5;以及位于图1的最右侧的可移动模6。
    固定模5的底模3被固定到机座2上,并且设置有用于限定的中间模4的行进的方向和距离的四个系杆7,这将在后面描述。底模3还具有:活塞轴套8和浇道用嵌件11,用于形成将在后面描述的浇道(9)的第一分配部分10(参见图7和8)??勺杂梢贫幕钊┒?2被装配在活塞轴套8中?;钊┒?2和活塞杆13构成本发明所使用的活塞14。浇道用嵌件11形成有浇口15,浇口15连接活塞轴套8和用于形成浇道的槽16。
    如图1所示,中间模4由如下构成:第一主模21以及第一嵌件22,所述第一嵌件22装配在并固定到第一主模21上,并且中间模4以自由移动方式被支撑在机座2上,但是移动方向由系杆7限定。系杆7被设置在对应于中间模4的四个角部的位置上,以限定中间模4的左右方向(在图1到图5中)的移动。在此模铸模具1中,使得中间模4的移动方向成为模具打开和闭合方向。系杆7的构造限定了中间模4的从底模3开始的行进距离,使得中间模4不会从移动到离开底模3预定距离之外。
    中间模4是固定模的一部分,并且经常地由多个压缩螺旋弹簧(没有示出)在离开底模3的防线上推挤。在没有被施加外力的情况下,中间模4由系杆7保持在离开底模3指定距离的位置上。压缩螺旋弹簧分别由多个立柱保持,并且被弹性地布置在底模3和中间模4之间,所述立柱以朝向中间模4定向的方式植入底模3的处于系杆7附近的部分中。中间模4设置有注入口衬套23、定位销24以及残根切割器25。
    第一嵌件22将与后面所述的可移动模6的第二嵌件26和滑动嵌件27一起形成两个模腔31(参见图6)。如图1所示,第一嵌件22被装配和固定在中间模4的位于与底模3相反一侧的内端4a中。附带地,在图6中,被设置成从第二嵌件26突出的阳模26a的表面被表示为模腔31。
    此实施例的两个模腔31,31沿水平方向并排设置在第一嵌件22和第二嵌件26中。图6描绘了从第一嵌件22侧观察时的第二嵌件26的视图。图6所示的两个模腔31,31沿相同的方向以相同的形状形成,使得在模腔31中形成的产品具有相同的形状。
    熔融金属通过在各个模腔31的下端开口的三个入口32被注入到这些模腔31,31中。一个模腔31中形成这些入口32的位置也与另一个模腔31中的相同。如图6所示,这些入口32连接如将在后面描述的浇道9的模腔侧浇道33。
    还如图6所示的,两个模腔31分别连接溢流出口34和气体通气通道35。这些溢流出口34和气体通气通道35分别被形成为第二嵌件26中的槽。这些槽的开口由第一嵌件22的平坦表面(没有示出)封闭。
    在一个模腔31中形成的溢流出口34和气体通气通道35的形状也与在另一个模腔31中的相同。气体通气通道35的前端设置有公知的冷却通风孔36。冷却通风孔36设置在可移动模6的第一主模21和第二主模41(将在后面进行描述)中,以在中间模4与可移动模6彼此配合时,在两个冷却通风孔36,36之间形成曲径式结构的空气通道??掌ǖ劳ü纬稍谥髂?1和41之间的微小间隙连接到大气。
    设置在中间模4中的注入口衬套23在其内部设置有减缩孔23a,以使其平行于中间模4的移动方向穿过第一主模21和第一嵌件22两者。如图1所示,减缩孔23a被形成成其内径朝向可移动模6逐渐增大。
    定位销24用于中间模4和将在后面描述的可移动模6之间的相对定位,并且设置为装配在沉入可移动模6的定位孔37(图1)中。尽管在图1到图5中在中间模4和可移动模6的下部中仅仅描绘了一个定位销24和一个定位孔37,但是实际上其还被设置在中间模4和可移动模6的上部中。在此实施例中,四个定位销24和四个定位孔37被设置在第一嵌件22和第二嵌件26两者的四个角部附近。
    残根切割器25采用如下的构造,其中,与中间模4的与底模3相对的外端面4b(图1)接触布置的刀片沿垂直方向平行移动。如图3所示,残根切割器25切除从中间模4突出的铸造物。上述铸造物由当熔融金属在浇口15中固化时形成的浇口内铸造物38和当熔融金属在浇道9的第一分配部分10中固化时形成的第一分配部分中的铸造物39构成。当模具被闭合时,残根切割器25被嵌入底模3的切割器装载凹部3a中。
    图1所示的可移动模6由第二主模41,装配并固定到第二主模41的第二嵌件26以及滑动模42构成,并且以可平行于中间模4的移动方向自由移动的方式被支撑在机座2上??梢贫?连接到闭模设备(没有示出),所示闭模设备使得可移动模6打开和闭合??梢贫?靠近中间模4的方向是在此所使用的闭模方向,可移动模6远离中间模4的方向是开模方向。
    闭模设备被构造成其可以在闭合可移动模6时将可移动模6移动到图1到图5中的左侧,并且使得可移动模6接触中间模4,并且将模4和6两者作为一个整体抵抗将弹力施加到中间模4上的压缩螺栓弹簧的回弹力朝向底模3移动。闭模设备还采用如下构造:将可移动模6在铸造过程之后移动到图1到图5的右侧,并且将其停顿在其中中间模4离开底模3指定距离的状态中(图3)。指定距离是产生如下间距的距离:暴露在中间模4的外端面4b上的浇口内铸造物38和第一分配部分中的铸造物39可以通过该间距掉落,并且所述间距使得系杆7不限制中间模4移动。当中间模4离开底模3指定距离并停顿时,中间模4的位置在下面的描述中被简称为中间停顿位置。闭模设备还被构造成进一步将可移动模6从中间停顿位置离开中间模4向右侧移动。
    当从中间模4侧观察时,如6所示的第二嵌件26的外形是矩形。第二嵌件26在其长侧处于水平方向的情况下被附接到第二主模41。第一嵌件22的外形被制造得与第二嵌件26的相同,并且在其长侧处于水平方向的情况下附接到第一主模21。在第二主模41中在第二嵌件26的四个角部附近,钻有定位孔37。对于每一个模腔31设置滑动模42。并且由从上方面向模腔31的内部的滑动嵌件27和用于上下驱动滑动嵌件27的汽缸43构成。
    如图6到图8所示,形成用于将熔融金属引入模腔31的浇道9。图7和图8描绘了一个铸造物,其通过从浇口15到模腔31的整个范围内使得熔融金属固化所形成的,并且处于没有在中间进行切断的情况下从模具取出的状态。因为模具1中形成的浇道9和模腔31的形状对应于此铸造物的形状,所以此铸造物具有与将在后面描述的浇道9的各个部分的标号,并且还具有用于模腔的标号31。附带地,因为图6示出了可移动模6的大概构造,所以图7和图8所示的模腔31、模腔侧浇道33、溢流出口34以及气体通气通道35与图6所示的不同。
    浇道9由如下构成:第一分配部分10,10,其沿与中间模4和可移动模6的开模和闭模方向成垂直角度的方向(平行于图6和图7的纸面)从浇口15延伸到对应于各个模腔31的位置;以及用于各个模腔31的第二分配部分51,其用于互连用于各个模腔31的第一分配部分10,10的下游端10a和模腔31的入口32。第二分配部分51由如下构成:开模和闭模方向延伸部51a,其沿平行开模和闭模方向的方向从第一分配部分10的下游端10a延伸;以及模腔侧浇道33,其从由开模和闭模方向延伸部51a的下游端形成的模腔侧注入口51b(图8)延伸到模腔31(入口分支32)。
    第一分配部分10形成为设置在底模3中的浇道用嵌件11(图1)中的槽16。在图6到图8所示的此实施例中的第一分配部分10由一个从浇口15向上延伸的上游部分52(两个模腔31共用)和两个从上游部分52分支到各个模腔31的分支部分53,53构成。如图6和7所示,这些分支部分53,53被线对称地形成还在上游部分52的中心线C的两侧。如图6和图7所示,当沿开模和闭模方向观察时,在此实施例中的分支部分53,53被形成为W形。
    第二分配部分51的开模和闭模方向延伸部51a由注入口衬套23的减缩孔23a形成,并且如图9所示,从两个第一分配部分10中的每一个的下游端部(前端部)10a平行于开模和闭模方向(图9的横向)延伸。两个开模和闭模方向延伸部51a,51a被形成为彼此相同的形状。残根切割器25被构造来切除开模和闭模方向延伸部51a的连接到第一分配部分10的部分。
    如图1和图6所示,第二分配部分51的模腔侧浇道33被形成为第二嵌件26中的槽。如图6和图7所示的模腔侧浇道33被形成为在与开模和闭模方向成直角的方向上延伸,并且互连第二分配部分51的下游端和各个模腔31的三个入口32。两个模腔侧浇道33,33也被制成彼此相同的形状,或者使得流入一个模腔31中的熔融金属的流动状态与另一个中的相同。
    接着,将参考图1到图5描述利用如上所述所构造的模铸模具1进行的铸造过程。首先,在图1所示的开模状态下,闭模设备向同一图中的左侧驱动可移动模6。随着可移动模6可以移动,其与中间模4接触。此时,闭模设备进一步将图1中的可移动模6从所述两个模相互接触的状态抵抗向中间模4施加回弹力的压缩螺旋弹簧的回弹力向左推动,以将可移动模6和中间模4两者向图1的左侧移动。在中间模4与底模3接触之后,在中间模4由指定的缩模力锁紧到底模3的状态下以及在可移动模6由指定的缩模力锁紧到中间模4的状态下,闭模设备停止驱动可移动模6。
    在完成如上所述的闭模操作之后,熔融金属M被注入,如图2所示。在熔融金属M固化之后,如图3所示,闭模设备将可移动模6向图中的右侧移动。当可移动模6被这样驱动时,因为可移动模6和中间模4由固化的金属M接合在一起,所以模4和6两者一起移动,并且压缩螺旋弹簧的回弹力和闭模设备的驱动力两者将中间模4与底模3分离。在此步骤中,闭模设备使得中间模4停顿在中间停顿位置上。由于模4和6两者已经如上所述地移动,由浇口15中的固化金属M形成的浇口内铸造物38和由浇道9的第一分配部分10中的固化金属M形成的铸造物39与底模3分离。
    如图4所示,第一分配部分中的铸造物39由残根切割器25切除。此时的切割位置是由固化金属形成的第二分配部分51(开模和闭模方向延伸部51a)中的铸造物40和在第一分配部分中的铸造物39之间的边界。由于边界被切断,所以第一分配部分中的铸造物39连同浇口内铸造物38与中间模4分离。此后,如图5所示,可移动模6由闭模设备向图中的右侧进一步移动。此时,中间模4在其运动受到系杆7限制之后,不能在与可移动模6相同的方向上移动。因此,随着可移动模6相对于处于静止状态的中间模4向图中的右侧移动,中间模4和可移动模6的间隔变宽。此后,滑动嵌件27被退回,以从第二嵌件26分离出铸造物54,所述铸造物54由如下构成:第二分配部分中的铸造物40,由固化金属形成在模腔31中的产品部分,以及由溢流出口34和气体通气通道35中的固化金属形成的产品附属部分。然后,通过从箱体54去除由浇道9、溢流出口34以及气体通气通道35中的固化金属M形成的多余部分,同时留下产品部分,获得曲轴箱。
    利用如上所述所构造的模铸模具1,可以使得通过浇道9的第一分配部分10分入各个模腔31的熔融金属在从第一分配部分10流入第二分配部分51时,沿一个相同的方向(中间模4和可移动模6的打开和闭合方向)流动。因此,可以使得在两个模腔31,31之间,从第二分配部分51的开模和闭模方向延伸部51a内经由模腔侧浇道33到模腔31中的熔融金属流动的状态相同。
    因此,利用上述的模铸模具1,当熔融金属从浇道9以均匀分配到各个模腔31的状态下流动时,各个模腔31被均匀地填充熔融金属。结果,此实施例可以在一个铸造过程中以高的均一的质量铸造两个曲柄箱。
    根据此实施例的浇道9的第二分配部分51在开模和闭模方向延伸部51a和模腔31之间设置有沿与开模方向成直角的方向延伸的模腔侧浇道33。因此,当熔融金属从开模和闭模方向延伸部51a流动到模腔侧浇道33中时,熔融金属流动方向变为与开模和闭模方向成直角的方向,熔融金属在相同流动状态下流入到各个模腔中。因此,此实施例可以将熔融金属沿使得产品质量提高的优化方向注入到模腔31中,从而进一步提高了产品质量。
    根据此实施例,因为中间模4在铸造之后与底模3分离,所以由浇口15中的固化金属形成的浇口内铸造物38和由在浇道9的第一分配部分10中的固化金属形成的铸造物39被暴露。因为这些铸造物38,39被形成为从中间模4的外端面4向外突出,所以它们容易被去除。因此,利用此实施例,因为浇口内铸造物38和第一分配部分10中的铸造物39容易去除,所以可以制造如下的模铸模具,所述模铸模具在沿三维方向延伸的浇道9具有复杂的形状的情况下,也适用于包括去除多余部分的步骤的铸造过程。
    此外利用此实施例,因为浇道9的用于各个模腔的模腔侧浇道53被线对称地形成在上游部分52的中心线C的两侧,所以可以将熔融金属更精确地分配到各个模腔31,使得到一个模腔的流动状态(熔融金属的流动方向、流速以及流率)与到另一个模腔的流动状态一致。因此,此实施例可以使得在一个铸造过程中制造的两个曲柄箱之间的质量差异最小化。
    根据此实施例的浇道9的第二分配部分51采用其中熔融金属被从一个开模和闭模方向延伸部51a引导到在三个方向分支的多个模腔侧浇道33的构造。但是,用于一个模腔31的开模和闭模方向延伸部51a的数量,以及分支的模腔侧浇道33的数量可以被适当地改变。例如,可以采用如下的构造,其中,两个开模和闭模方向延伸部51a被用于一个模腔31,并且该两个开模和闭模方向延伸部51a通过独立的模腔侧浇道33,33连接到一个模腔31。在此情况下,可以形成两个模腔侧浇道33,33,除了将其形成为其中两个模腔侧浇道33,33都在其下游侧分成多个分支的形状之外,还可以将其形成为如下形状,其中一个模腔侧浇道33在其下游侧被分成多个分支,而另一个模腔侧浇道33不分支,或者两个模腔侧浇道33都不分支。
    (第二实施例)
    可以形成如图10和11所示的浇道。图10是浇道的另一个实施例的正视图。图11是具有图10所示的浇道的模具的构造的剖视图。在这些图中,与参考图1到图9解释的相同或者相似的部件被赋予相同的标号,并且省略了对其的进一步解释。此实施例是铸造空气冷却的发动机的缸体的示例。
    图10描绘了直接从模具去除而不在中间切断铸造物的一个铸造物,其由从浇口15到模腔31的整个范围内的熔融金属的固化形成。因为模具1中形成的浇道9和模腔31的形状对应于此铸造物的形状,所以此铸造物具有将在后面描述的浇道9的不同部分的标号,并且还具有模腔的标号31。
    图10所示的两个模腔31用于铸造发动机的缸体。如图11所示,这些模腔31由中间模4和可移动模6构成,并且具有四个滑动嵌件27包围两个模之间的空间。中间模4形成缸体的缸头侧端??梢贫?具有用于形成缸体的缸膛的膛芯61,并且形成缸体的曲柄侧端。
    四个滑动嵌件27形成缸体的圆壁部分。膛芯61是圆柱形的,其前端被倒圆成纺锤体端部,并且被附接倒可移动模6,使得前端在闭模时位于中间模4的开模和闭模方向延伸部51a中。入口32形成在膛芯61和开模和闭模方向延伸部51a之间。从缸轴向观察时,入口32具有环形形状。
    换句话说,图11所示的模具1被形成用于通过在缸体的缸头侧的端部开口的入口32注入熔融金属。
    图10所示的两个模腔31被线对称地形成在浇道9的上游部分的中心线C的两侧。
    图10所述的浇道9由第一分配部分10和第二分配部分51构成,所述第一分配部分10由上游部分52和对于各个模腔31设置的分支部分53构成,所述第二分配部分51用于将模腔31与对于各个模腔31设置的第一分配部分10的下游端10a。根据此实施例的第二分配部分51仅仅由对于各模腔3 1设置的开模和闭模方向延伸部51a构成,所述开模和闭模方向延伸部51a从各个下游端10a平行于中间模4和可移动模6的开模和闭模方向延伸。如图11所示,开模和闭模方向延伸部51a的下游端通过入口32连接到模腔31?;痪浠八?,虽然第一实施例采用其中熔融金属从第二分配部分51的开模和闭模方向延伸部51a通过模腔侧浇道33被引入到入口32的构造,但是此实施例采用其中没有设置模腔侧浇道33并且熔融金属从开模和闭模方向延伸部51a的下游端直接流到入口32中的构造。
    制造如此实施例所示的浇道9也提供与第一实施例的相同的效果。
    关于中心线C线对称地设置此实施例所示的两个模腔31,31的原因在于,使得围绕一个模腔31设置的四个滑动嵌件27中的具有最短运动行程的滑动嵌件27的位置靠近另一个模腔?;痪浠八?,原因是,采用其中当两个模腔31被并排设置时具有最短行程的滑动嵌件27为并排的构造,使得两个模腔31之间的距离更短,从而可以缩小模具1的尺寸。

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