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    一种 机轮 制造 方法
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    摘要
    申请专利号:

    CN200610069769.4

    申请日:

    2006.07.27

    公开号:

    CN1899807A

    公开日:

    2007.01.24

    当前法律状态:

    终止

    有效性:

    无权

    法律详情: 未缴年费专利权终止IPC(主分类):B29D 30/00申请日:20060727授权公告日:20081015终止日期:20170727|||专利申请权、专利权的转移(专利权的转移)变更项目:专利权人变更前权利人:包起帆 地址: 上海市杨浦区杨树浦路18号 邮编: 200082; 刘曾凡 地址: 山东省青岛市城阳区正阳街71号 邮编: 266109; 朱德明 地址: 山东省青岛市城阳区正阳街71号 邮编: 266109变更后权利人:青岛天盾橡胶有限公司 地址: 山东省青岛市城阳区正阳街71号 邮编: 266109登记生效日:2009.6.19|||授权|||实质审查的生效|||公开
    IPC分类号: B29D30/00(2006.01); B29C35/02(2006.01) 主分类号: B29D30/00
    申请人: 包起帆; 刘曾凡; 朱德明
    发明人: 包起帆; 刘曾凡; 朱德明
    地址: 200082上海市杨浦区机树浦路18号
    优先权:
    专利代理机构: 青岛联智专利商标事务所有限公司 代理人: 崔滨生
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    法律状态
    申请(专利)号:

    CN200610069769.4

    授权公告号:

    ||||||100425439||||||

    法律状态公告日:

    2018.08.21|||2009.07.29|||2008.10.15|||2007.03.21|||2007.01.24

    法律状态类型:

    专利权的终止|||专利申请权、专利权的转移(专利权的转移)|||授权|||实质审查的生效|||公开

    摘要

    本发明提供了一种港机轮胎的制造方法,其特征在于将胎冠从胎体中分离出来,分别单独制造,而后再合成。所述方法按如下步骤进行:(1)帘布层贴合成型→胎圈成型→制造无胎冠胎体→备用;(2)胎冠制造方法,胎冠挤出成型并制成条状,采用平板硫化机硫化,两端搭接面处采用半硫化,其余部位为正硫化,其余部位正硫化后,对搭接面进行补充环形硫化,使其达到正硫化,备用;(3)将制成的无胎冠胎体和胎冠组装贴合成型,进行低温硫化至成品。由于胎冠从胎体中分离出来分别制成,再进行组装成型,因而可以针对胎冠进行特殊加工,使硫化胎面致密性提高,从而提高了耐磨性,使用寿命延长。

    权利要求书

    1: 一种港机轮胎的制造方法,其特征在于所述方法按如下步骤进行: (1)帘布层贴合成型→胎圈成型→其他胶层(胎肩、胎侧)→制造无胎冠胶的胎体 →硫化,备用; (2)胎冠制造方法,胎冠挤出成型并制成条状,采用平板硫化机硫化,两端搭接面 处采用半硫化,其余部位为正硫化,其余部位正硫化后,对搭接面进行补充环形硫化,使 其达到正硫化,备用; (3)将制成的无胎冠胶的胎体和胎冠组装贴合成型,再进行低温硫化至成品。
    2: 根据权利要求1所述的方法,其特征在于在无胎冠胶的胎体和胎冠组装前,对无胎 冠胶胎体和胎冠分别制造;
    3: 根据权利要求2所述的方法,其特征在于胎冠采用特别的方法制造,采用平板硫化 机对条状胎面进行高压力硫化,硫化压力80-150kg/cm 2 ,搭接面处的硫化模型两端通水, 使其硫化温度比正硫化温度低10~20℃。
    4: 根据权利要求3所述的方法,其特征在于搭接面进行补充环形硫化时,采用颚式硫 化机,使其达到正硫化。
    5: 根据权利要求1至4中任意一项权利要求所述的方法,其特征在于无胎冠胎体与胎 冠合成一体,最终完成轮胎制造。

    说明书


    一种港机轮胎的制造方法

        【技术领域】

        本发明涉及一种港机轮胎的制造方法,具体地说是对现有的港机轮胎的制造方法的改进。

        背景技术

        目前,国内外没有专门为港口装卸机械设计制造的配套轮胎,一般选用工程轮胎替代。港机轮胎在使用中的特点是:(1)在重载荷下,轮胎胎冠损坏快,进而废弃,例如,桥吊轮胎使用寿命为1至1年半左右,而正面吊轮胎使用寿命仅为3-6个月。(2)在承压状态下,进行“扭转”时,常?;嵩斐赏巡?、撕裂、爆胎等现象,致使轮胎损坏。

        由于随着港机轮胎需求量愈来愈大,预计场桥吊轮胎每年需求量约15万条;正面吊轮胎每年需求量约45万条,由于需求量不断增大,因而用户愈来愈关注使用寿命和降低成本问题。

        但现有工程轮胎的制造方法和工艺方法是,帘布层贴合成型→胎圈成型→胎面胶(胎冠、胎肩、胎侧)贴合成型→硫化→成品。胎冠是轮胎接地磨损的的部件,与其胎体整体制造。

        该工艺方法的不足是:这种传统的制造轮胎方法,是在模型内使用内胎充水加压硫化,硫化压力一般为20kg/cm2左右,硫化压力低,因而胎冠致密度偏低,耐磨性差,强度低,使用寿命低,不能适应港机轮胎的重载和扭转要求。

        如何解决上述不足,则是本发明所面临的设计课题。

        【发明内容】

        本发明提供一种港机轮胎的制造方法,它可以解决现有技术存在的胎冠致密度低,耐磨性差,强度低,使用寿命低等问题。

        为了达到解决上述技术问题的目的,本发明的技术方案是,一种港机轮胎的制造方法,其特征在于将胎冠从胎体中分离出来,分别制造,所述方法按如下步骤进行:

        (1)制造无胎冠胶胎体:帘布层贴合成型→胎圈成型→制造无胎冠胎体(胎冠只敷5~15mm胶片、胎肩、胎侧)贴合成型→硫化,制成半成品胎体;

        (2)胎冠制造方法,胎冠挤出成型并制成条带状,采用平板硫化机硫化,两端搭接面处采用预硫化,其余部位为正硫化,其余部位正硫化后,对搭接面进行补充环形硫化时,使期达到正硫化,备用;

        (3)将制成的无胎冠胎体的半成品和胎冠组装贴合成型,再进行低温硫化至成品。

        在本发明的方法中,还具有以下技术特征:在无胎冠胎体和胎冠组合前,对无胎冠胎体和胎冠进行打磨等处理。

        在本发明的方法中,还具有以下技术特征:将无胎冠胎体与胎冠组合成型硫化时,采用低温硫化,硫化温度为80~120℃。

        在本发明的方法中,还具有以下技术特征:胎冠先制成条状,硫化时模型两端通水半硫化,其余部位正硫化,硫化压力为80~150kg/cm2。进行补充环形硫化时,仅对两端半硫化部分搭接,再经硫化使其达到正硫化。

        在本发明的方法中,还具有以下技术特征:环形搭接面进行补充硫化时,在搭接处应进行打磨处理,并涂刷胶浆,挥发后进行补充硫化。

        本发明与现有技术相比具有以下优点和积极效果:

        将胎冠从胎体中分离出,分别制造,而后再合成的一体。由于胎冠与无胎冠胎体分别制成,再进行组装成型,因而可以针对胎冠进行特殊加工,如采用平板硫化机硫化,平板硫化压力大大高于传统制造方法。硫化压力的提高,使硫化胎面致密性提高,从而提高了耐磨性,使用寿命延长,经实验表明,使用寿命平均提高一倍左右,具有重大的技术经济效益。

        【附图说明】

        下面结合附图和实施例对本发明进行详细地描述。

        图1是本发明是预硫化条状胎冠的示意图;

        图2是本发明是环形硫化搭接部位胎冠的示意图。

        1.胎冠;1-1.搭接面;1-2.正硫化面

        【具体实施方式】

        实施例,按如下步骤进行:

        (1)帘布层贴合成型→胎圈成型→制造无胎冠胎面胶(即只对胎肩、胎侧贴合成型)→硫化→备用;

        (2)胎冠制造方法,胎冠挤出成型并制成条状,采用平板硫化机硫化,两端搭接面处采用半硫化,半硫化的程度为正硫化的30%~70%之前,其余部位为正硫化,其余部位正硫化后,对搭接面进行补充环形硫化,使其达到正硫化→备用;

        (3)将制成的无胎冠胎面胶和胎冠组装贴合成型,再进行低温硫化至成品。

        在上述第(2)工序中,采用颚式硫化机对搭接面进行补充环形硫化,使其达到正硫化。

        在上述第(2)工序中,在搭接处应进行打磨处理后,应涂刷胶浆,挥发后进行补充硫化。

        在上述方法中,条状胎冠硫化压力为80-150kg/cm2。

        上述数值区间的数值范围的选取,可以根据实际工艺过程中的一些因素进行选取。

        以上所述,仅是本发明的较佳实施例而已,并非是对本发明作其它形式的限制,任何熟悉本专利的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容,依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型,仍属于本发明技术方案的?;し段?。

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